建筑工程.质量通病纠正及预防措施.doc

建筑工程质量通病纠正和预防措施
竖向钢筋位移
原因分析:1、对竖向钢筋未采取固定措施;2、浇筑时受到砼侧向挤压力的作用;3、砼浇筑后未将竖向钢筋校正。
预防措施:1、对墙、柱竖向钢筋采用定型钢筋卡定位,上口对称设置垫块;2、施工方案中预先考虑竖向钢筋受砼侧压作用,可能造成的竖向钢筋偏位的部位采取胛骨措施;3、砼浇筑后,立即按基线检查、校正、固定,防止偏位,特别对柱中大直径钢筋,更应严格检查,发现问题,及时纠正。
大模板涨模
原因分析:1、螺母与螺杆配合不佳,振捣时螺母外移;2、局部螺栓未上紧;3、截面较大的柱未设对拉螺栓。
预防措施:1、选用螺母与螺杆配合好的,对螺母与螺杆配合较松的不宜使用,如使用设双螺母;2、尽量使用锥型插片式螺杆;3、加强对大模板加固情况的检查,防止漏螺栓或未将螺栓上紧现象发生;4、板与板、板与角模连接处设计的螺栓孔应将螺栓全部上齐、拧紧;5、对于截面≧1200的柱应设对拉螺杆。
门窗框模变位、变形
原因分析:1、未设限位条;2、框的刚度不够;3、砼浇筑时,未对称布料。
预防措施:1、用钢筋焊限位条,立框每边设2-3道;上角限位条与竖筋相焊,以免浇筑砼时造成框模密实;2、框内水平支撑和斜向支撑必须满足刚度要求。
砼蜂窝、孔洞
原因分析:1、模板表面不光滑;2、木模板在砼入模前没有充分湿润;3、钢模脱模剂涂刷不均匀;4、缝不严,浇筑的砼跑浆;5、砼拌合物粗细骨料级配不当,以及砼配合比失控,水灰比过大,造成砼离析;6、振捣不当;7、浇筑高度超过规定
预防措施:1、模板表面应平整光滑、洁净,不得粘有干硬水泥浆块等杂物;模板拼接要严密,木模板在浇筑砼前要充分湿润;钢模板应用脱模剂涂刷均匀;2、钢筋过密部位应采用同强度等级细石砼分层浇筑,认真振捣,确保成型后的砼表面光滑密实;3、拆模应严格控制砼强度,严禁过早拆模。侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除,而底模则应在砼符合设计要求或规范规定后,方可拆除。
露主筋
原因分析:1、竖向结构的浇筑高度不合适,又未采取相应措施;2、钢筋成型组装未设置保护层垫块;或垫块设置少,与主筋绑扎不牢固、松动,导致主筋失去保护层;3、砼入模后由于振捣操作失误,钢筋产生位移;
预防措施:1、保护层垫块一般每隔1m设置1块,且应与主筋固定牢固,严防松动或位移;2、浇筑砼高度应控制在2m左右,超过时应设串筒或设低于2m的浇筑孔等;3、砼入模后,必须认真振捣;振捣要点是:上下垂直,布点均匀,层层搭扣;严防碰撞钢筋,以免钢筋位移而破坏保护层。
水泥地面空鼓
原因分析:1、垫层(或基层)表面清理不干净,有浮灰、垃圾或其他污物,影响与地面的结合;2、水泥砂浆铺设时,垫层表面不浇水湿润或浇水不足,过早干燥。铺设后,水泥砂浆中的水分很快别垫层吸收,造成砂浆水分散失过快,面层粘结不牢;3、基层过于潮湿,表面有积水,特别在有积水部位,水泥砂浆的水灰比增大,影响上下层之间的粘结,容易使面层空鼓;4、管道沟上表面和门口处砖层过高或砖层潮湿不够,使面层砂浆过薄以及干燥过快,也会造成面层开裂、空鼓。
预防措施:1、面层铺设前,必须认真清理垫层(或基层)表面的浮灰、垃圾;2、垫层(或基层)表面过于光滑应凿毛,门口处垫层或基层凹凸过大,应凿毛处理,尽量使面层砂浆铺设厚薄一致;3、面层施工前一天,应对基层进行浇水湿润,面层施工时要认真涂刷水泥浆,并严格做大随刷随铺设面层水泥砂浆。
磨石地面空鼓
原因分析:1、垫层(或基层)表面清理不干净,过于干燥或浇水湿润不够,水泥浆结合层涂刷不均匀或清刷时间过长,风干结硬,造成面层与垫层粘结不牢固;2、垫层(或基层)内有积水,铺设面层时从中间向分格条方向摊铺,造成分格条两边与十字交叉处水泥石子浆水比突然增大,影响面层与基层的粘结。
预防措施:1、水泥石子浆铺设前,应认真做好垫层(或基层)的清理工作,并冲洗干净;2、铺设前,垫层(或基层)要充分浇水湿润涂刷水泥浆,并做到随刷随铺设水磨石拌合料;3、分格条框的积水要清除,铺设面层拌合料应从分格条向中间铺设。
板块地面空鼓
原因分析:1、基层表面清理不干净或浇水湿润不够,涂刷水泥浆结合层不均匀或涂刷时间过长,水泥浆风干结硬,不起粘结作用,造成板块空鼓;2、板块面层铺设前,背面浮灰没有刷净和浸水湿润,直接干燥的板块进行铺贴,水泥砂浆中的水分很快被板块吸收,造成砂浆脱水而影响其凝结硬化,降低了砂浆的强度,影响砂浆与基层、砂浆与板块的粘结;3、铺设砂浆应为干硬性砂浆,如果加水过多或砂浆不振动,不平整,易造成板块空鼓。
预防措施:1、基层表面必须清扫干净,并浇水湿润不得有积水,一保证垫层与基层结合良好。基层表面应均匀涂刷纯水泥浆,并做到随刷随铺设水泥砂浆结合层;2、板块面层在铺设前,浸水