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众信质量部
2012/10/30
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什么是PPAP
PPAP,即:Production Part Approval Procedure,生产件批准程序
1、生产件(Production Part):具备相应生产工具、检验条件、工艺过
程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置(如进给量、速度、
循环次数、温度、压力等)的生产场所生产出的产品。
2、在生产环境下,连续生产1至8个小时;除非客户产品批准部门另
外特别指定,该过程至少应生产连续的300件。
3、生产件批准提交(Production Part Approval Submission)
基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提
交的生产件进行验证,以确保其满足设计记录的要求。
PPAP来源
1、1993年,Chrysler, Ford和GM 达成一致,统一供应商产品提交和
认可程序(PPAP),并通过AIAG(美国汽车工业行动集团)发行
2、经过1995、1999和2006年三次修订,现在为第四版。
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为什么要执行PPAP
判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求
判定在特定生产速度下,实际过程是否具备持续生产合格产
品的潜力
作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的指南
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PPAP是否“双赢”行为
是

供应商:通过事前策划和预防措施,使产品顺利转移至正常量产,使制造过程始终在受控状态下稳定地生产出符合规范要求的产品。通常考核指标有:提交及时率、一次提交合格率、顺产率等;
客户:通过PPAP文件可及时、清楚地了解供应商的品质保证过程,从而正确地作出下一步决策;另外,合格产品的稳定提供,能降低因不良品衍生出来的人工、停工和管理费用。
如按既定游戏规则办事
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PPAP过程实例—供应商A
工艺流程图
投产
项目批准
试产
样件
概念形成
实施PPAP的过程
信息反馈评估与改善行动
策划
过程设计与开发
产品设计与开发
生产
产品/过程确认
PFMEA
过程控制计划
GRR
过程指导书
过程能力研究
包装规范与包装评价
确认测试及评估
很多客户投诉
和后期变更
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PPAP过程实例—供应商B
工艺流程图
投产
项目批准
试产
样件
概念形成
实施PPAP的过程
信息反馈评估与改善行动
策划
过程设计与开发
产品设计与开发
生产
产品/过程确认
PFMEA
过程控制计划
GRR
过程指导书
过程能力研究
包装规范与包装评价
确认测试及评估
很少客户投诉
和后期变更
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成本和成效比较
开发成本
产品开发过程
传统的产品开发过程
PPAP
供应商A:
大部分工作
出现在投产后
供应商B:
投产后工作量
明显减少
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PPAP现存在哪些问题
对PPAP程序、及PPAP的目的不了解
编造PPAP文件,没有反映真实的过程状态
对工艺过程保密,不愿意分享PPAP过程必要的信息
在PPAP期间使用非生产用途的工具、设备、过程
在PPAP期间没有达到特定的生产速度
生产工艺过程技术能力不足,在PPAP期间内部不良品率很高,靠
诸如千里挑一的全检来完成送样,一开始量产问题即接踵而来
生产条件变更时未及时通知
由于采购量小,要求得不到重视
不乐意接受建议或要求以改善工艺过程
PPAP文件,如《控制计划》、《FMEA》等不能够及时更新
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PPAP通常由哪些资料构成
序号
PPAP文件
文件的目的和意义
1
产品提交保证书PSW
内部确认及向客户证实有能力稳定地提供满足符合要求的产品
2
材质测试结果
通过这些结果来判断:已是否正确