零缺陷抽样计划课程.ppt

汽车可靠性技术
第二十二讲
主讲教师:杨志发学时:32
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汽车可靠性试验
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内容提纲
一、抽样试验
二、汽车可靠性抽样检验
三、汽车可靠性验证试验
四、汽车可靠性寿命试验
一、抽样试验
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1)何时需要采用全检?
生产过程不能保证达到预先规定的质量水平,不合格品率大时;
不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时;
全检检查效果比检查费用大时。
全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。
全检时,很少有产品的性能指标全部检查,一般只对特定检查项目进行检查,所以即使全检,也不一定确保一个不合格品也没有。
全检是在有限期间內检查大量产品,难免误检,因此尽量使用样板和自动检验,完善管理和使作业合理化。
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概述
2)何时需要使用抽样检验?
产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验;
允许一定数量的不合格存在;
希望减少检验时间和检验费用时;
刺激生产者注意改进质量时;
破坏性检查全检不允许时。
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概述
间断交易,以往批质量情报不充分时;
质量水平达不到,全检又没有必要,只对坏批进行全检,希望改善平均质量时;
根据检查结果选择供方时,批间质量不稳定或批数不多,转入间接检查不充分时;
抽样检查与全检相比,受检单位产品数少,检查项可多些,但是同一质量的产品批有可能判合格,也有可能判不合格。而且,当不合格品率很小时,很难抽出不合格品。
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概述
3)检验一般的工作程序:
准备阶段
决定检查单位
决定检查项目
决定试验方法
决定质量判定标准
决定在生产过程那个阶段检查
决定全检、抽检还是无试验检查
决定质量指标
选择抽样表(计数、计量和抽样类型)
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实施阶段
决定批的构成
决定抽样方法
决定批处理方法
整理阶段
决定检查结果的记录方法。
决定检查结果的处理方法。
概述
4)批的定义和构成原则
批:各种产品,具有相同的来源,在相同的条件下生产所得到相同规格的一群产品,称为。
不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。
用不同制造机械、制造方法制造的产品,不能归在一起。
不同时间或交替轮翻制造的产品,不能归在一起。
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概述
5)符号及名词解释
N:批量─批中包含的产品单位数,称为批量。
n:样品量─从批中抽取的单位产品的汇集,称为样本。样本中单位产品数,称为样本大小。
抽样方案:样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起,称为抽样方案。
Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数,称为合格判定数。
Re:不合格判定数─作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数,称为不合格判定数。
概述
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