衬板说明书正文.doc

近年来,我国模具制造行业有了较大的发展,冲压模具在实际工业生产中应用越来越广泛。在传统的工业生产中,工人生产的劳动强度大、劳动量大,严重影响生产效率的提高。由于当今科技的发展, 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视,而被大量应用到工业生产中来。模具工业的快速发展,我们不断地提高对模具加工制造技术要求,模具制造的水平的高低,已成为衡量一个的重要标志。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中,冲压模具可以大大的提高劳动生产效率,减轻工人负担,具有重要的技术进步意义和经济价值。
当计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善,近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术,主要以以计算机辅助设计技术为主,像CAD和PRO/E等绘图软件,CAE/CAM的计算机辅助模拟软件与计算机辅助制造软件。技术经验与软件模拟是未来模具发展的趋势。
随着科学技术的发展,模具制造技术越来越先进,模具设计制造向着现代化、标准化和专业化生产方向发展。高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝线切割技术和磨削及抛光加工技术等等,必将成为模具制造技术的主流。
此次课程设计对制件的冲压工艺进行了分析,冲压工艺方案及模具的结构类型进行了确定,并进行了必要的冲压工艺参数计算及模具工艺零件与结构零件的选用。首先采用倒装式复合模进行冲孔落料,然后选择有废料直排法排样,其压力中心位于零件的集合中心,因为此零件是轴对称的,最后冲压压力机的应选用J23-63型号的压力机。
冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害,而且操作者的安全事故时有发生。不过,这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的,而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。所以先进上的生产技术成为现代模具发展的趋势,随着科学技术的进步,特别是计算机技术的发展,随着机电一体化技术的进步,这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
第1章零件工艺性分析

如下图1-1所示,该零件为衬板,材料为30钢的板材,厚度为2mm,大批量生产。
图1-1 衬板零件图

该冲压件的材料为30钢,优质碳素钢,塑性好,易成形,具有良好的可冲裁性能。其抗剪强度,抗拉强度。

该零件结构简单,只需冲孔和落料两个基本工序即可。

工件的结构简单,为一带圆角的长方形,长宽分别为62和44;零件呈轴对称分布,零件中心为一直径为17的圆孔,;在长度方形上两圆孔的中心距为50,宽度方向上的中心距为32。冲裁件的外形应尽量避免有尖锐的角,在各直线连接处,应由适当的圆角。所以将连接处用R为6mm的圆角过渡。

该工件只有冲孔和落料两个工序,材料30钢为软料钢,在冲孔是应有一定的凸凹模间隙。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁就能满足要求,不需要采用精冲或修整等特殊冲裁方式。
第2章生产工艺方案制定

根据制件工艺性分析,其基本工序有落料、冲孔两种。按其先后顺序组合,可得如下几种方案:
(1)先冲孔,后落料,单工序冲压;
(2)冲孔——落料,单件复合冲压
(3)冲孔——落料级进冲模。采用级进模生产。

(1)单工序模:单工序模是指只有一个工位,只完成一道工序的冲模,它可分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、翻孔模和整形模等。
由于采用单工序模,模具制造简单,维修方便。但生产率低,工件精度低,不适合大批量生产。
级进模:级进模又叫连续模,压力机的一次行程中,在模具的不同位置完成两道或两道以上的工序。
级进模生产率高,便于实现机械化、自动化,但模具制复杂,调整维修麻烦工作精度低。
复合模:压力机的一次行程中,在模具的相同位置完成两道或两道以上的工序。
采用复合模加工成形,生产率较高,工件精度高。但模具制造较复杂,调整维修较麻烦,使用寿命低。
综上所诉:由于此工件有落料有冲孔,单工序不易于实现,而工件精度要求不高,在冲孔和落料之间有足够的距离,由于该工件较简单,复合模的制造不是很复杂,所以应该选择容易实现且符合工件工艺条件的复合模。利用复合模能够在模具的同一部位上同时完成制建的落料和冲孔工序,从而保证冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度和平整性、成产效率高,且适合于大批量成产。


复合模又可分为正装式和倒装式。
正装式特点。工件和冲孔废料都落在凹模孔,必须加以清除后才能进行下一次冲裁,因此操作不方便,也不安全,对多孔工件不宜采用,但冲出的工件表面比较平直。
倒装式特点。冲料由冲孔凸模冲入凹模洞口中,积累到一定数量,由下模漏