精益生产推行规划方案 (2).xls

精益生产推行计划方案

阶段项目子项目量化指标 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月顾问师
第一阶段第二阶段第三阶段
一阶段:
实施准备倡导者培训﹡精益生产基本理念
﹡精益变革过程中管控注意事项建立3人或3人以上的专职推进组织
项目定义﹡精益办公室设立
﹡项目团队组建
﹡项目启动会议
现状评估﹡课题现状数据统计方法指导
﹡课题管控表格填写
﹡课题影响因素评估
目标设定﹡核心指标设立
﹡指标基线测定
﹡初级及革新目标设定
项目监控﹡项目进度目视管理板 1 1 1
﹡精益月报及例会管理
绩效管控﹡精益改善绩效管理办法制定
二阶段:
精益示范效率优化﹡组装效率优化—3人天生产效率提升30% 3
-工序能力时间测量
-现状Layout图
-工序能力平衡分析
-产品批量分析
-全品种作业转换时间测量
-最佳生产模式研讨

﹡设计新的线体布局方案—5人天 5
-确定生产节拍TT
-提出布局草案
-计算标准人力
-标准作业组合
-操作平衡分析
-员工多技能评估矩阵
-工位器具标准化
-标准手持设定
-物流供应方案
-方案约束事项检讨及对策
-最佳组装生产模式确定

﹡布局调整计划与实施—3人天 3
-员工多技能交叉训练
-工装器具改进
-标准作业OJT
-生产节拍控制器

﹡快速换模(SMED)优化设备效
率—5人天换模时间压缩40% 5
-作业要素分析
-内外变换拆解
-快速换模流程制定
-模具优化

﹡系统效率提升—10人天生产交期压缩35% 10
-系统资源配置评估
-系统异常评估
-工段“孤岛”对策
-排场方式小批量优化

﹡检讨和持续改进—2人天 2
-作业效率管理
-不足点持续改进
现场基础改善﹡物品三定与目视化—2人天现场评价80分以上 2
﹡制定目视管理基准—2人天 2
﹡建立班组活动园地—2人天 2
﹡快速反应质量控制—2人天 2
﹡改善提案活动导入—5人天 5
设备管理 TPM0、1 Step导入—15 减少设备异常30%,减少对生产效率影响 15
﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定
﹡对全员说明基本活动方法,带动实施1次
﹡建立自主管理机制,实施分级点检制度
﹡TPM活动中[含生产中故障发生]