压铸件缺陷产生原因及对应措施（精选）.xls

铸件缺陷产生原因及应对措施

一、表面缺陷
序号缺陷名称特征产生原因防止措施
1 拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为一面状伤痕;另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤,以致铸件表面多肉或缺肉

3. 顶出时偏斜
、模温过高导致合金液产生粘附

6. 铝合金成分铁含量低于
,修正斜度,提高光洁度
,使顶出力平衡


,控制模温
,避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理



2 气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 ,易产生卷气,压射速度过高
2. 模具排气不良
3. 熔液未除气,熔炼温度过高
,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来

,充填方向不顺
,改变低速与高速压射切换点

、溢流槽、充分排气
,进行除气处理





3 裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。冷裂::开裂处金属已被氧化.
,降低了合金的可塑性
:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多
,特别是型芯温度太低
,收缩受阻,尖角位形成应力
,应力大
7. 顶出时受力不均匀 ,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
,加大圆角,加大出模斜度,减少壁厚差
,使顶出受力均匀

,模温要稳定



4 变形
,引起不均匀收缩
,铸件刚性不够
,顶出时受力不均匀





5. 加强模具型腔表面抛光,减少脱模阻力



5 流痕和花纹铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势 ,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹
,模温不均匀
3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅

:涂料用量过多



5. 选用合适的涂料及调整用量



6 冷隔压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑