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TPM推动教材(全面生产维护)目录前言什么是TPMTPM的发展历史TPM与TQM的关系TPM定义及特点TPM目标TPM主要内容-1TPM主要内容-2TPM的前提5S的定义与目的TPM的主要手段设备运行水平及全面生产维护的效果评估传统设备管理与设备综合效率管理的区别操作维修技术提高培训实行TPM的有形效果OEE时间分析TPM流程图前言我们企业为什幺要推TPM?众所周知,管理是中国企业参与世界竞争的软肋。尤其是设备管理,投资大、周期长、管理烦琐、部门分散,难以量化。要改变这种现状必须推进管理的可视化。而推行TPM,将各级目标计划全部上墙追踪管理,明确各级职责,使设备管理更简单、清楚和一目了然,使企业领导从琐碎的设备管理里彻底解放出来,从而有更多时间考虑企业未来的发展和规划。这就是齐总和特助决心推行TPM的根本原因。什么是TPM?全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最大限度提高生产效率为目标,以“5S活动”为基础,从总经理到一线员工的全体成员为主体,以相互连接小组活动形式,以设备及物流为切入点,进行思考,创造整合有机的生产体系。TPM的发展历史事后维修(BM:BreakdownMaintenance故障后再维护1950年以前维修预防(M:MaintenancePrevention)设计不发生故障的设备,设备FMEA1960年前后改良维修(CM:CorrectiveMaintenance)查找薄弱部位对其进行改良1950年以后生产维护(PM:ProductiveMaintenance)综合上述维护方法,系统的维护方案1960年前后预防维修(PM:PreventiveMaintenance)对周期性故障提出的维护1955年前后全面生产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后TPM与TQM的关系TPM是TQM演变而来的,TQM是W:,作为一个统计学家,他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果资料来控制质量,由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的一种生存方式,这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM).当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来,一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用,原始的TQM概念做了一些修正,这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。,强调人的重要性,一个“能做”和“持续改进”理论,生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键部分被阐述出来。实际上说:TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。TPM定义及特点定义:TPM是日本现代设备管理维修制度,它是以达到最高的设备综合效率为目标,确立以设备一生为对象的生产维修全系统,涉及设备的计划,使用,维修等所有部门,从最高领导到第一线工人全员参加,依靠开展小组自主活动来推行的生产维修,概括为:T…全员,全系统,全效率,PM…生产维修(包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防)。设备综合效率最高全员参与小组自主活动涉及所有部门的活动建立对设备整个寿命周期的生产维护建立对设备整个寿命周期的生产维护 TPM目标全面生产维修(TotalProductiveMaintenance,TPM)是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修,预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养、适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。立即维修:当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。TPM的目标是零缺陷,无停机时间,最大限度提高生产效率。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。TPM主要内容-1TPM主要内容:日常点检,定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检:即操作者每天班前用听、看、摸等方法,按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转,不发生故障,点检的主要内容有异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查:即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查,定期检查的目的是保证设备达到规定的性能,检查工作包括:测定设备的劣化程度,确定