曲轴箱设计说明书.doc

一、零件的分析
零件的作用
起到支撑主轴的作用,曲轴箱承载受力,箱体内有润滑油保证润滑散热。
零件的工艺分析
加工表面:
,,, φ99mm孔的两面,φ5mm的注油孔,
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯
零件材料为HT200铸件,零件年产量4000件,已达大批生产水平,采用金属型机器铸造成型。
(二)基面的选择
1、粗基准的选择
按照粗基准的选择原则,按重要表面原则,选定下表面做粗基准,一个支持板,两个支撑钉定位,用专用夹具夹紧。
2、精基准的选择
主要应考虑基准统一的原则。当无法实现基准统一时,选择基准重合。当设计基准与工序基准不重合时,应进行尺寸链的计算。
(三)制定工艺路线
采用万能型机床配以专用夹具,使工序相对集中来提高生产率。
工序1粗铣两端面;
工序2粗铣顶面及下面;
工序3精铣顶面;
;
工序5钻φ34mm的内孔;
工序6粗车主轴孔φ79mm;
;
工序8车法兰背面;
工序9修整大端面;
工序10镗顶孔φ99mm;
工序11精镗主轴孔φ80mm,,;.
,;
工序13车小端面及孔;
工序14钻回油口;
工序15钻大端三孔;
工序16钻锪攻进油孔;
工序17 钻φ5mm斜油口;
工序18钻小端四孔4*;
工序19攻上面四孔螺纹4*M8;
工序20攻小端四孔螺纹4*M8;
工序21清理·终检。
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
该零件材料为HT200
生产类型为大批生产,采用金属型铸件毛坯
根据上述原始材料及加工工艺,分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下。
毛坯铸出后进行回火处理。
由《切削手册》表2.·2-5该种铸件的尺寸公差等级为CT为10级,加工余量等级为MA为G级。
由《简明手册》--1可用查表法确定各表面总余量及公差

零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
120mm
4
124
11
177mm
4
181
11
φ80mm
2+2
76
8
φ34mm
2+2
30
8
φ99mm
3+3
93
11

3

9

3

9
117mm
3
120
9

3

9
149mm
3
152
9
φ151mm
3+3
145
11

由此,即可绘制出零件的毛坯图。
加工两端面
由《简明手册》表3·1-27,上表面由粗铣一次完成,采用硬质合金端铣刀。
铣顶面
下表面由粗铣、精铣两次加工完成,采用高速钢端铣刀。由《切削手册》表2·3-21查的精加工余量为1mm,故粗加工余量为4-1=3mm.
钻孔
内孔表面由钻两次、扩、铰加工完成,采用硬质合金刀具。第一次钻至φ20mm第二次扩至φ33mm,铰至φ34mm.
(五)确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ粗铣两端面
1、加工条件:HT200 铸造
加工要求:粗铣两端面
机床:X6132A
刀具:YG6硬质合金刀片(由《切削手册》)
由《切削手册》,铣削深度a≤4mm时,端铣刀直径d为200mm,a为180mm。但已知铣削宽度a为170mm,故应根据铣削宽度a≤180mm,选择d为200mm。由《切削手册》,齿数Z=16。
后角α=8 K=90 K=30 K`=5
过渡刃宽度 b= α`=10
铣刀前角 r=5
刀齿斜角=-10
2、选择切削用量
(1)决定切削深度a
a=h=4mm。
(2)决定每齿进给量f
由《切削手册》,当使用YG6,,f=(~)mm/z,但由于采取对称铣,故去f=。
(3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命
由《切削手册》表3·7查得,
由《切削手册》表3·8查得,d=200mm,故刀具寿命T=240min
(4)决定切削速度v和每分钟进给量v
由《切削手册》表3·16得:
当d=200mm,Z=16,a=,f<
v`=89m/min v`=358mm/min n`=142r/min
各修正系数为:
k=k=k=1.