5s及设备问题点改善计划.docx

5s及设备问题点改善计划普朗明公司生产部现场5S改善计划及改善方案目的:为了彻底改善生产部现场5S效果,改善工作环境。适用范围:灯具生产车间。适用对象:公司所有成员。内容: 一、现状分析:通过人、机、料、法、环五大因素,进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下: 1、人员因素主要有:现场工作人员工作纪律差;生产过程中各区域无5S责任人员管理;工单没有及时清尾,导致产线工单料较多;对员工没有5S宣导与监督;清洁工对垃圾没有及时清理;员工随意扔垃圾;物料员对物料没有按指定区域摆放。 2、生产工艺流程方面:制程良率较低,导致不良品与不良料过多;操作工位没有固定标准化操作规范;异常比例高,导致临时停止目前产品急转其它产品,产线同时存在多工单物料,物料过多。 3、物料方面主要因素:物料员没有按指定区域摆放;物料数量没有管控;物料无标识;物料没有分类存放;没有及时整理;不良料没有及时退仓;良品料与不良料没有明显的区分;生产车间存在很多以前的物料4、环境方面:没有固定区域划分;没有充分合理利用空间; 二、现行问题改善: 选择导致5S差的主要事项,建立相应改善对策,进行逐步完善。 5S现行问题改善方案表编制:陈敏审核:批准:日期: 设备管理改进计划随着公司的逐步发展壮大和科技进步,生产的机械化程度和自动化程度越来越高,同时对设备的依赖程度也越来越大。设备良好的技术状况是全面完成生产任务的保证,也是职工健康和环境保护所要求的。因此必须确保设备的良好状态,消除设备的跑冒滴漏,建立一个文明安全的生产环境。本计划针对当前公司各车间、部门在设备使用、维护保养、维修改造等方面存在的问题进行改进,从而合理使用和维护设备,提高设备利用率,延长设备使用寿命,保证设备使用安全,节省设备维修费用。一、设备管理问题分析 1、设备使用不规范 1)重要设备安全操作规程不完善。 2)设备操作人员对设备的性能、操作方法、安全操作规程、应该注意的地方掌握不够,设备安全操作规程落实不够。 3)新设备调试工作不到位。新设备调试时车间骨干人员对设备原理、设备结构、设备性能、操作方法、维护保养、排除故障的方法掌握不够,给设备的长期安全运行埋下了伏笔。 4)对特种设备的规范使用重视程度不够。 2、设备的维护保养不到位。 1)设备维护保养规程不完善。 2)设备维护保养不及时、不到位。 3、设备维修质量不高,维修相对滞后,对设备的预防修理少。 1)设备检查有效性差,没有建立起有效地公司设备室、生产车间、机电仪各专业共同参与的设备检查网。 2)设备维修技术、维修质量不高。 3)设备维修以事后维修为主,预防修理少。对于因设备故障而导致较大损失的设备,不宜采用事后维修。二、设备管理的方针、原则、基本要求、技术指标、工作思路 1、设备管理方针预防为主,安全文明,高效低耗,技术进步 2、设备管理的原则设计、选型、安装与使用相结合;维护与计划维修相结合;修理、改造与更新相结合;技术管理与经济管理相结合;专业管理与群众管理相结合。 3、设备管理的基本要求通过技术、经济和组织措施,对设备进行综合管理,做到综合规划、合理配置,择优选购,正确使用,精心维护,科学维修,适时更新与改造,保持设备处于良好的技术状况,不断改善和提高装备素质,使设备寿命周期费用最经济,为公司的生产经营服务。 4、技术指标 1)设备完好率=设备完好台数/设备台帐台数*100% 设备完好率≥%,每月统计一次。 2)设备维修率=设备维修台数/设备台帐台数*100% 设备维修率≤20%,每月统计一次。 3)无重大、特大设备事故每月统计一次 4)设备大修计划完成率=实际完成大修台数/计划大修台数*100% 设备大修计划完成率=100%,每年统计一次。 5、工作思路建立起以设备室、各生产车间、动力车间、电气仪表等专业管理和群众管理相结合全员参与的设备管理网,主要通过完善、强化设备使用、维护保养、检维修的基础性工作进行设备管理改进。三、设备管理改进计划内容设备管理改进计划分3个阶段进行,首先是改进设备的规范使用,XX年11月~XX年12月完成;二是改进设备的维护保养,XX年1月~XX年3月完成,三是改进设备的检维修,XX年4月~XX年6月进行。技术指标方面自XX年12月份开始统计,XX年12月~XX年6月应呈明显进步趋势。 1、设备的规范使用 1)XX年11月30日前完善各车间、部门的主要设备安全操作规程,并开始对主要设备安全操作规程进行培训。主要设备安全操作规程需按《公司文件管理规定》成文下发,主要由各车间组织班组长、现场操作人员、车间技术骨干参与进行编写,要求结合生产实际,规程可操作性强。 2)XX年12月30日前各车间部门分批次完成对设备安全操作规程和设备性能、操作方法、应该注意的地方的培训和现场示范,并通过考试、现场询问等方式评价