汽车胶管工艺.doc

原胶管生产设备工艺复杂、工序多。人为因素影响大。精确度不高。而新生产线生产工艺全部由微机控制,胶管内、外胶挤出机的工艺参数全部自控,减少人为因素影响,产品质量均一。外胶挤出采用负压挤出,提高了内、外胶的粘合力。内管挤出后,由激光测径仪测径。增强层采用针织结构,自动按要求裁断,硫化采用抽真空工艺。生产工艺如下:   混炼胶制备→物理性能测试→热炼→内管挤出→冷却→织物编制→外胶挤出→冷却→打印标识→裁断→硫化→清洗→切头→检验→包装人库   由于采用同步联动生产,冷喂料挤出,比原工艺减少了混炼胶热炼、内管停放、穿棒、涂胶浆、脱棒等繁杂的手工操作。因而。与原工艺相比,有如下优点:   (1)胶管质量高。由微机控制挤出机各部位温度、冷却温度,精确度高,胶管内、外胶厚度均匀性稳定,内外层胶粘合性好。   (2)生产联动化,效率高。由原来10人减少为3人,挤出速度提高到(6~10)m/min。   (3)自动化程度高,操作简单。由原来的手工经验操作,变为微机控制。   (4)生产安全。一个局部出现故障,自动停车。  2 汽车用异型胶管的种类    该汽车用异型胶管主要为发动机系统用胶管。   由于发动机设计结构紧凑,空间小,需要将不同胶管根据不同车型来设计为不同弯度。不同直径。不同长度,以避开其他固定件的弯管。发动机系统主要弯管有燃料油胶管、散热器胶管、加热器胶管、油冷却胶管、空气滤清器胶管等。直径由8 mm至50 mm。  3 汽车用异型胶管的材料选择及配方设计    由于汽车用异型胶管对性能要求的多样性。用于制造胶管的橡胶品种越来越多,并要求不断用新材料以满足高性能的要求。在选择材料时。不仅需要考虑满足使用性能的技术条件,还要考虑它的加工性能及成本。安装在发动机或散热器附近的汽车用异型胶管,在汽车发动之后,胶管温度上升,在高温条件下。使胶管的耐油、耐热性下降,并促进胶管的老化,降低使用寿命。现代汽车对胶管提出了新的要求,这主要是发动机温度的提高,高芳烃无铅燃  料、酒精改性和其它添加剂加入燃料的应用。因此,汽车用异型胶管除要求耐特定介质外,还要求极好的耐热老化性及在受力状态下的耐臭氧性。   耐冷却液胶管    耐冷却液胶管主要有加热器胶管、散热器胶管、传动装置用冷却胶管。要求有很好的耐乙二醇冷却液的性能及长期耐热、耐水、耐臭氧。为满足性能的要求,选择高乙烯含量、高填充、高门尼黏度的三元乙丙 橡胶作为内管和外管,用聚酯纤维、人造纤维增强层,质量要求高的可用芳纶纤维作增强层。   根据以上性能要求(见表1),设计配方原则如下:   (1)硫化体系选择:因为该产品采用硫化罐直接蒸汽硫化,不宜采用过氧化物硫化体系,而采用低硫高促硫黄硫化体系,以提高耐热性及低的压缩变形。为减少喷霜,采用多种硫化促进剂并用,一般 采用TRA/M/BZ/TT,少量硫黄。   (2)补强填充剂选择:EPDM为非晶橡胶,加人补强剂显著提高物理机械性能。为提高挤出工艺性能,选用N550、N660及轻钙为宜。   (3)增塑剂选择:与EPDM相溶性好的增塑剂,以石蜡油、环烷油较好,而石蜡油挥发较少,压缩变 形小。以石蜡油为宜。     燃油胶管、油冷却胶管      燃油输送胶管,。冷却胶管是冷却从引擎排出的油,所以要求耐矿物油,也