莀某钢铁(集团)公司第三炼钢厂800万吨改扩建工程为老厂改扩建工程,增加了第四条废钢运输线,3号复吹转炉及煤气回收系统,主厂房内铁水罐脱硫站,4号直弧型双流板坯连铸机及相关配套公辅设施。虿某钢铁(集团)公司第三炼钢厂800万吨改扩建工程于2004年10月正式破土动工,2005年4月20日竣工并开始试生产,试生产以来,设备、设施运行正常,目前每班平均出钢8炉,基本达到设计要求,未发生人身伤害事故。膅该工程的施工单位为某冶金建筑安装工程公司。(集团)公司第三炼钢厂位于武钢厂区东南面,西临活性灰车间,南面为新建的武钢二热轧车间,北面是武钢耐火站。全厂分为主厂房区、办公生活区、煤气柜区、变配电站区、球罐及制氧区、水处理区。。蚅三炼钢主厂房在一期时已基本建成,对主体设施的增建也预留了位置,本次在其现有规模、现有设备的基础上,增加部分设施,充分发挥其潜力,形成800万t/年的规模。莃1..2总平面布置蒃在现有混铁车脱硫站后新建混铁脱硫铁水真空吸渣站;炉渣跨和偏跨向西延长18m;修罐间向北扩建20×51m;第一连铸出坯跨向南延长24m。腿水处理区在浓缩池区域预留位置新建一个煤气洗涤浓缩池,污泥脱水间向东延长12m,在水处理原有绿化用地范围内新建循环水泵房、过滤间、事故水塔及水处理电气室。在原三炼钢D区综合楼位置新建两个RH真空处理沉淀池;拆除水处理区内的一个厕所,新建连铸反洗水沉淀池两座。莈在三炼钢脱盐水站主跨向西扩建6×12m,×8m。肃转炉煤气回收系统在原有三炼钢转炉煤气回收区预留位置新建威金斯煤气柜(8万m3)一座,板式电除尘器一台。芀氧气系统在原三炼钢球罐区东面新增4台650m3氧气球罐。芈氮气系统在原三炼钢球罐区拆除的低压氮气罐位置新建一650m3氮气球罐。螈铁合金耐火材料仓库向北扩建40m。螃转炉一次除尘布置在2#转炉炉渣过跨线向西面向预留位置上;二次除尘器布置在3#转炉炉渣过跨线东面。莂总图布置情况详见附件1。,可达到年产800万吨合格连铸坯的生产能力。生产钢种有低碳钢、碳素结构钢、低合金结构钢、深冲用钢、汽车用钢、锅炉和压力容器用钢、桥梁用钢、造船用钢、耐腐蚀钢、集装箱用钢、管线钢、双相IF钢、低牌号硅钢等。(1)铁水供应蝿三炼钢改扩建后达到800万t/a的生产能力,其年铁水需要量为768万t,由现有的1、4、5、6号高炉供应铁水,采用320t鱼雷罐车运送,为了提高产品质量,铁水100%经脱硫预处理,其深脱硫比例≥70%,主厂房内有两个铁水倒罐站,为了改进320t鱼雷罐车的铁水供应调度,在脱硫区增加了两条鱼雷罐车存车线,在主厂房内增建铁水脱硫站。蚆(2)废钢供应芄废钢由西北角的废钢间供给,原有废钢运输线三条,转炉三吹三达到800万t/a规模时,需新建第四条废钢运输线,并在废钢间增加一台20t电磁吊车,在加料跨增加一台100+100/10t废钢吊。膀(3)熔剂、铁合金加料系统膁熔剂、铁合金地下料仓和皮带机可适应转炉三吹三要求,仅增加3号转炉的熔剂和铁合金加料系统各一套。肆(4)增建3号转炉肅3号转炉基础已在一期工程时建成,增建3号转炉炉型和结构原理上与1、2号转炉相同,仍采用顶底复吹、氮氩切换,用整体炉底上修方式,采用溅渣护炉,转炉烟气采用未燃法湿法除尘,煤气回收利用,烟气冷却采用汽化冷却,回收蒸汽并利用。转炉采用副枪测量过程机动态控制。并有二次烟气除尘,出钢时用挡渣棒挡渣。节(5)增建四号直弧型板坯连铸机艿四号连铸机在一期工程中,已在E列4-5号柱间预留了位置,这次采用直弧型板坯连铸机,两流中心距为6000mm,出坯辊道后设横移台车,新增C列辊道、旋转辊道、横向辊道,与B列辊道尾的旋转辊道相连,≥1600mm的宽铸坯可通过C列辊道送至二热轧加热炉入炉辊道或直接轧制辊道,≤1600mm宽的铸坯可通过A列辊道、推钢机、垛坯台,由夹钳吊吊坯装车送一热轧。在钢水接受跨增加一台450t/80t钢水吊车。(1)废钢间芃废钢料槽2个;莈废钢运输车1台;膈事故滑轮1套;薅废钢料槽运输车称量装置1套;肁推土机1台。螀(2)转炉系统薈转炉为固定炉底式,炉口为低磷铸铁板扇形块,炉帽锥段和托圈采用水冷。倾动力矩按全正力矩设计,转炉倾动角度±360°。转炉底吹搅拌气体采用氮气和氩气,可自动切换。透气元件16个。芆防烟室为全封闭式、无水冷结构,主要部分为型钢框架低磷铸铁板结构。由炉前大门、炉后门、周围挡板、炉下防热板组成。膂转炉烟气采用未燃法湿法除尘,煤气回收利用,炉尘回收供烧结厂,烟气冷却采用汽化冷却,蒸汽回收利用。袈凡产生烟尘的作业点,如铁水罐脱硫站、铁合金和熔剂上料及加
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