弯管加工工艺的分析总结.doc

弯管加工工艺的分析总结-企业管理论文弯管加工工艺的分析总结 韩智伟(银川东方运输设备有限公司)摘要:弯管加工工艺是管道输送系统中关键加工工艺之一。在较小的曲率半径下,使弯制成型的(各种角度)弯管能通过规定的容器。所以,对弯制过程中管径的椭圆度有严格的要求,更不允许弯管上有皱折和凹陷。为此,银川东方运输设备有限公司采用了相应的弯管设备,工装模具以及工艺方法,以下就Ф630、Ф76及Ф108的弯管工艺简介如下:关键词 :弯管工艺1大管径的弯管工艺管道生产加工的第一种弯管是Ф630螺旋焊缝管,外径Ф630壁厚7mm,管线中的曲线部分的曲率半径为R26m,而且要求管子弯曲后的椭圆度不大于6mm,由于管径大、管壁薄(相对),所以弯曲难度较大。因此,弯管工艺是最主要的加工工艺。该公司采用美制PB16-30型冷弯机与共装模具配合使用来完成这道加工工艺。弯管原理图见图1。直管在马达绞车的运做下进入冷弯机,先是夹管油缸动作将直管夹紧,定位油缸动作使管同上下模具接触,随后弯曲主油缸向前顶出,使其达到样板规定的要求。除了采用相应的设备及工装胎具外,在弯制过程中,该公司采用了“接管连续弯曲法”,即:前一根弯制到一定程度后和后一根直管首尾相焊接,再继续向前弯,待又弯到一定程度后,按工程所需角度割去前部已弯好的弧度,将其尾部角和另一根直管首尾相连,之后,再向前弯……如此循环,直至把全部所需的弯管弯完。采用这种工艺方法既保证弯管的质量又能提高弯管的利用率。但是难免出现皱折和凹陷,须辅以人工修形。2小管径的无缝管弯制该公司最早弯制的小管径无缝管是Ф76×4,主要用于钢样输送系统,曲率半径R=,椭圆度要求≤。针对这种情况,该公司在PB16-30的基础上,自制简单的弯管设备,详见图2。弯管设备的动力来自千斤顶,整个设备同管子的接触只有一个着力点和两个支撑点。为避免皱折和凹陷,分别在这三个点安装模具:支撑靠模和顶模(着力模)见图2。见图3所示的支撑靠模,因为要弯制Ф76的管子,所以同管子接触靠模部分也是园弧形,尺寸为R38。两端各加工出一个圆R2的园弧,以避免弯制出的弯管内侧出现皱折和凹陷。图4中,靠模的外形尺寸按曲率半径尺寸而定。支撑靠模和顶模同支架用柱销连接,这样使靠模同顶模与钢管全部接触,在千斤顶的作用力情况下产生位移使直管按要求变弯。弯管的具体加工方法是:首先按要求弯成的角度,确定弯管需要的直管长度,取出直管的长度,在所弯的管线上划出半心线,在沿管子长度方向上取长,通常所取的长度是顶模到靠模的距离,按我们所制的弯管设备尺寸定为250mm;将直管平放在弯管的支架上(见图2),将顶模对正250mm点加力,使管子变弯,记住从三个模接触管子到弯好管子千斤顶所移动的位移