TS16949五大手册--测量系统所应具有之统计特性.ppt

FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果分析
培训资料
何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动,其目的是:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
为确保客户满意,这是对设计过程的完善。
FMEA发展历史
虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施
由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任,所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明,全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
FMEA的实施
虽然FMEA的准备工作中,每项职责都必须明确到个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协作,必须综合每个人的智能。例如,需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
FMEA的实施
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”,为达到最佳效益,FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
FMEA的实施
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境
PFMEA(过程FMEA)
目的
对失效的产品进行分析, 找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因, 研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。
失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。
PFMEA简介
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师/小组”采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因/机理。
PFMEA简介
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析,根据经验和过去担心的问题,它们可能发生失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的,并使之规范化。