合理化建议与防呆防错完整版培训课件.pdf

合理化建议与防呆防错完整版培训2018年5月1引言•在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段,使作业人员不特別注意也不会失误•将防错与提案改善相结合,让一线员工,在日常工作状态下,学会运用防错的工具,在劳动重复性最高的情况下,解决本岗位发生的问题,从根本上解决问题,杜绝问题的重复发生。•推动一线员工运用防错知识。建立防错工作思维,提升员工提出、分析、解决问题的能力,从而提升公司品质。•让提案的质量逐步上升,改进方面更有针对性。•前段时间我们将提案与九防三惜相结合进行了推动,效果良好!•在此基础上,提出了运用防错手法进行,要求提案思路能够与防错相结合。2目录1防错的基本概述2防错十大原理3提案改善时防错原则4生产过程中的防错应用5防错思考3防错的基本概述1、错误与缺陷错误是预期过程的任何偏离,是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。所有的缺陷都由错误产生;不是所有的错误都产生缺陷。可能的缺陷错误过程流下一过程4防错的基本概述1、错误与缺陷错误缺陷漏加锡组件半焊漏检外观凹痕漏装螺丝产品少螺帽漏关煤气烧裂水壶因为错误是造成缺陷的原因,因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。5防错的基本概述2、制造过程常见10大错误分析制造过程不同,其错误种类也千差万别,但大致可归为以下十类:01、过程的忽略06、加工错误的零部件02、操作过程错误07、操作错误03、零部件设置错误08、调整、测量、尺寸错误04、遗漏零部件09、设备参数设置不当05、用错零部件10、工装夹具装备不当6防错的基本概述2、制造过程常见10大错误分析制造过程不同,其错误种类也千差万别,但大致可归为以下十类:①过程的忽略:遗漏一个或多个操作步骤;②操作过程错误:过程的操作没有按标准作业流程实施,如操作顺序错误;③零部件设置错误:对现行产品使用了不正确的工具或设备;④遗漏零部件:装配、焊接或其他过程中遗漏了零部件;⑤用错零部件:装配时安装了不正确的零部件;⑥加工错误的零部件:对错误的零部件进行加工;⑦操作错误:执行操作不正确;标准过程或规范说明的版本不正确;⑧调整、测量、尺寸错误:机器调整、测试方法错误;⑨设备参数设置不当:由不正确的维修或设备参数设置错误;⑩工装夹具装备不当:使用了损坏的刀刃,设计低劣的夹具或错误的工装。7防错的基本概述3、制造过程常见10大错误产生的原因分析1)遗忘:有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如,出门忘了关门。安全措施:预先警告操作者让其保持警觉或定期检查。2)误解产生的错误:有时,在未了解现状之前匆匆作业而出错。例如,当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。安全措施:培训,预先检查,标准化工作程序。3)识别错误:有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如,将1美圆的钞票误认为10美圆。安全措施:培训,提高注意力和警觉。4)新手错误:有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如,新工人不知操作程序或刚开始熟悉。安全措施:训练技能,工作标准化。5)故意错误:有时,当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如,由于在视线内没有车时闯红灯过街。安全措施:进行基础教育和经验分享。8防错的基本概述3、制造过程常见10大错误产生的原因分析6)疏忽错误:有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如,有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。安全措施:提高注意力,强化纪律,工作标准化7)迟钝的错误:有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时,会犯错误。例如,学习开车的人踩刹车较慢。安全措施:提高技术技能,工作标准化8)缺乏标准而产生的错误:有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如,由于单个工人的判断力而出现的测量错误。安全措施:工作标准化,工作指引。9)意外错误:当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。安全措施:TPM,工作标准化10)故意错误:有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。安全措施:基础教育,纪律约束9防错的基本概述3、制造过程常见10大错误产生的原因分析仔细分析以上10种错误的原因我们会发现,产生错误的原因基本可归为三大类,即人的原因、方法原因和设备原因,如下表:错误原因原因归类所占比例遗忘人对过程/%故意/%意外(突发)%从上表可以看出,在导致失误的原因中,人占了绝大部分(%),其次为作业方法和设备原因。10