工厂品质培训资料.doc

本篇重点介绍了质量管理的基本术语及原理,讲解了工厂中最实用的抽样检验的应用方法以及进料检验(IQC)、过程检验(IPQC)和最终检验(FQC)的实施细则,同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考
质量管理的基本术语及原理
1、缺点与不良品如何分类?
缺点:指产品单位上任何不符合特定要求条件者。
不良品:指一个产品单位上含有一个或以上的缺点
不良率:任何已知数量产品单位不良率为100%乘以其中所含的不良品的单位数,再除以产品单位的总数即得。
不良品个数
不良率= ×100%
检验之产品单位数
严重缺点:指根据判断及经验显示,对使用、维修或依赖该产品的个人,有发生危险或不安全结果的缺点,有可能会造成严重的后果及影响。
严重不良品:指一个产品单位上含有一个或以上的严重缺点,同时亦可含有主要/或次要缺点。
主要缺点:指严重缺点以外的缺点,其结果或许会导致故障,或实质上减低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。
主要不良品:指一个产品单位上含有一个或以上的主要缺点,同时亦可含有次要缺点,担并无严重缺点。
次要缺点:指产品单位在使用性上不至于减低其期望目的的缺点,或虽与已设定之标准有所差异但在产品单位的使用与操作上,并无多大影响。
次要不良品:指一个产品单位含有一个或以上的次要缺点,但江无严重缺点或主要缺点。
质量管理中常有的统计指标有哪些?
项目
定义
客户投诉次数
重大品质案件发生的次数
相同客户投诉再次发生次数
类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数
未准交货%
100%准时交货率
销售退回金额%(品质原因)
销售退回金额
×100%
总销售金额
AOQ(PPM)
总不良数
×(1-批退货率)×106
总抽样数
OBA(PPM)
总不良数
×106
总抽样数
准时交货率
准时交货批数
(1-批退货率)×100%
应交货总批数
第一次良品率
第一批产出量(良品)
×100%
批投入量
返工率
全部返工量
×100%
全部批投入量
总良品率
批总产出量(含返工)
×100%
批总投入量
个别零件使用率
个别零件或原料使用量

正常成品(零件标准使用量)
空运出货率(非客户)
总空运货柜数
总出货货柜数
工厂的产品为什么需要检验?
检验是工厂实施品质管理的基础,通过检验工作,可以了解工厂的产品质量现状,以采取及时的纠正措施来满足客户的需求,检验的主要目的就是“不允许不合格的零部件进入下一道工序”。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活动。但是,绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作,在人们心目中,检验仍然是最古老的最实在的质量保证方法之一。
导致不合格的原因有哪些?
设计和规范方面包括:
含糊或不充分;
不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理;
图纸或资料已经失效。
机器和设备方面包括:
加工能力不足;
使用了已损坏的工具、工夹具或模具;
缺乏测量设备/测量器具(量具);
机器保养不当;
环境条件(如温度和湿度)不符合要求等;
材料方面包括
使用了未经试验的材料;
用错了材料;
让步接收了低于标准要求的材料;
操作和监督方面包括:
操作者不具备足够的技能;
对制造图纸或指导书不理解或误解;
机器调整不当;
监督不充分
采取纠正/预防措施的意义是什么?
体现:预防为主、“持续提高质量”的管理思想;
针对不合格品的严重性,风险程度以及经济因素进行处理,力求以最小投入取得最大效果;
采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展,将不合格的隐患消灭在萌芽状态。
采取纠正/预防措施的时机何在?
不合格项目被确定为重大不合格项时;
发生大量相同类型的一般不合格多次发生,使体系的某一要素未能有效实施时;
过程或活动中反复发生的问题;
需方(第二方)或认证机构(第三方)审核中发现的不符合项;
顾客屡次提出的抱怨或投诉;
服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故;
供货商或分承包方交付的不合格品;
发生大批量的返工、修理或报废。
?
检验和试验报告;
统计技术分析:
客户重大投诉:
用户服务报告:
产品让步放行的记录;
内审结果;
管理评审的结论;
设计评审/验证/确认的结论;
采购时客户提出的评价;
质量成本的分析报告。
?
首先进行信息的收集、整理和分析,这是取得质量体系成效的先决条件;
明确存在的主要潜在问题,提出可行的改进目标;
决定采取预防措施的实施计划;
应用PDCA(计划、执行、检查、