品质部工作思路.docx

 “检验”的品质作用,忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用,没有依照 P-D-C-A循环来实施. : 订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来,形成文件,为后续生产和检验做参考 2) 随时关注客户变化,及时将变化通知到相关生产部门 3) 检验记录的完整性,定期将记录作出报表,召开生产品质会议,将异常情况及时通报生产实施改善 4) 所有异常调查出原因后,除进行质量事故处理外,还需要作出行动改善措施或者方案,落实到操作中去,质检员随时关于改善效果,保证措施的执行性和有效性 5) 严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。 现场管理的主要工作事项有以下几点建议: 1)按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业 l 2)将以往的经验,教训记录整理,交流,反馈 l 3)杜绝各种白干,瞎干,蛮干的作业行为 l 4)杜绝各种浪费 5)对新人的操作指导,培训,沟通 l 6)各种指令,信息是否能传递到位 l 7)要有强烈的问题意识 8)调整IPQC对不同产品生产线的巡拉频率9)现场物料管理要能追溯 10) 生产设备,检验设备要周期性维护 11) 现场问题现场即时解决,并注意再发防止 12)工作环境要勤5S(整理,整顿,清扫,清洁,素养) l ,仅仅是对问题起到了反馈作用,实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时,没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力,造成现在材料不能及时入库,而入库进来的又是不良品,对我公司的品质造成了极大的影响。 针对以上问题有如下几点建议: 1) 对供应商进行审核评估,并签定质量保证协议 (如RoHS保证书等)2) 必要时提供产品质量计划,跟进生产 3) 与供应商携手加强来料状况的确认 4) 跟进供应商质量改善行动 5) 对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理,,加上我公司的人员流动性大,作业员专业技能不高,造成我生产产品的不良率和返修率高。 针对以上问题有如下几点建议:鉴于这样的情况,为了保证后续生产规模的扩大,继续按照生产部自检 +品质部(生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认) 相结合的方式来进行,当然,检验仅仅只是品质保证的一种手段,实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以,最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识,强化品质标准观念,从源头控制产品质量,为了做到这一点,有如下几点建议:  1)将不良品作成样板,安置在各工序显眼处 2)将客户投诉的各种不良图片展示出来,张贴在各工序指导生产 3)将订单要求及相应标准作成直观文件(做业指导书及检验指导书中),便于操作员查看 。4)品质部对生产拉长每周的评分和评级要公布在看板上。 1)各工序要定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员 2)对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报 3)定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好改善措施的落实和执行,保证改善效果 4)作好上岗培训,设备的操作培训 5)定期做品质教育培训。)材料投入