质量检验标准2.doc

备料车间生产流程质量检验标准一、木材烘干质量检验标准1、含水率指标及应力偏差锯材平均含水率(%)堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差(%)锯材厚度的含水率偏差(%)应力偏差(%)锯材厚度(mm)20以下21-4041-6061-908±≤39±±112-1弯曲度(%)、可见干燥缺陷质量指标3、干燥后木材含水率范围8%-12%。实木选料质量检验标准1、按下单规格尺寸、材质、数量进行选料;2、应选用烘干出窑陈放时间为15天后材料;3、外表用料不得使用腐朽材料,内部或封闭部位用料其轻微腐朽面积不超过零件面积的15%,深度不得超过材厚的25%。4、产品主要受力部位用材的斜纹程度超过20%不得使用;5、虫蛀材须经杀虫处理;6、节子宽度不超过可见才宽的1/3,直径不超过12mm,经修补加工后不影响产品结构强度和外观的可以使用;死结修补法:用修边机挖掉死结所在部位,再用原子灰补平即可。7、选用与净料规格尺寸最接近的木材,严禁大材小用;8、表材用料不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等,选料应予留裁掉尺寸。9、选用带有轻微缺陷材料时应进行修补加工,不影响产品结构强度和外观的可以hi用。轻微缺陷指裂缝、钝棱等。10、从产品成品组装后的整体效果出发,合理搭配各部件色差;11、对于质量要求较高的木制品,要用较贵重的同一树种木材进行选料。根据情况也可按质地相似、颜色和纹理大致相同的不同树种的木材进行混合选料。三、实木下料质量检验标准1、木材a、按下单规格尺寸、材质、数量进行下料;b、同批产品明用料材质和颜色基本一致;c、明用料不得使用腐朽材,暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%,深度不得超过材厚的20%;d、不得有贯通裂纹;e、产品受力部位用料的斜纹程度不得超过20%,虫眼较深、较密集的材料不得使用;f、所下实木产品必须保证两截面与相邻面垂直。加工余量a、截锯长度余量为5-10mm,拼板长度余量为15-20mm;b、纵锯宽、厚余量为5-8mm。1m一下的短料余量为5mm;1m以上的长料余量为5-10mm;c、框锯选料规格:高≤110mm,宽≤160mm(宽度均匀一致,要求来料刨光一基准面和一相对面做进料参数)。加工后宽度误差≤;d、工件两端崩烂程度应小于5mm。指接材质量检验标准1、按下单规格尺寸、材质、数量进行加工;2、树种及规格一致(每节料长在300-450mm),端面整齐,厚度误差≤2mm;3、木材缺陷要求节子裂纹虫眼其他Φ≤10mm无死结≤20mm≤2mm腐朽、变色、树脂道等缺陷轻微4、嵌合度≤;5、严禁在疤节出开齿,涂胶均匀饱满,指接后在长度方向每米翘曲度≤1mm;6、齿榫加压时间根据胶种而定,压力根据树种和齿形来决定;7、齿榫胶合后应在室温下堆放3天以上,使其内应力均匀后在进行下道工序;8、把有缺陷的指接木材放置同一地点。平刨、压刨工序质量检验标准1、按下单材质、数量、规格尺寸等要求;2、刨光表面无蹦茬、凹凸不平、毛刺等现象;3、加工件表面不能出现磕伤、碰伤、划伤等现象;4、平刨加工基准面时要求表面平整误差为±。压刨加工相对面后相邻面必须垂直为90°;5、压刨加工产品后工件在2m和长度范围内的纵向及横向弯曲度应≤2mm(花格条除外)。拼板质量检验标准1、按下单材质、数量、规格尺寸等要求加工(最大加工范围(长×宽×厚)2500×1100×100;最小加工范围300×1100×100);2、拼板的树种相同或材性相近,木纹方向一致,搭配合理;3、同一板块拼板厚度公差≤;4、拼板单块板材的宽度应≤300mm;5、拼板胶缝允许限度(mm)部位胶缝木制品允许限度普级中级高级外表面长度不超过部件的1/41/51/.、拼板表面干净无尘灰、光滑平整无毛刺、无凹凸不平等现象;7、拼板施胶量和压力根据外购厂商提供技术参数而定。加工车间生产流程质量检验标准一、板材下料质量检验标准1、方门的锯片和方套的锯片要分开,开锯之前对锯的表面清理干净,检查锯片是否锋利,主要和副锯上下对应;2、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工,长度对角线公差为±;3、下料前后应对板材进行检验,确保板材无开裂、变形等现象,方可下料。4、板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象;5、下料后相邻切面应为90°,不允许有明显崩缺,锯痕等现象;6、方门时要轻拿轻放,把门表面清理干净,不允许有推、拉、拖等现象;7、方门宽度及长度尺寸误差