毕业设计说明书.doc

前言本次设计主要涉及板料折弯机的液压系统。板料折弯机是飞机、汽车、造船、电器、机械及轻工业等行业必不可少的应用工具,液压板料折弯机更是以它较高的劳动生产率和较高的性价比深受用户的青睐,因而应用比较广泛。液压板料折弯机是充分利用液压传动的优点,利用电液结合较容易实现自动控制的优势,使得液压板料折弯机操作简单。因而,操作人员并不需要很多的专业知识,经简单培训即可。机器采用钢板链接结构,具有足够的强度和刚度,液压传动保证工作时不至于因板料的厚度变化或下模V型槽选择不当引起的严重超载事故。此外,机器工作平稳可靠、操作方便、具有点动、单次行程、并能保压,用户只需配备不同的模具,就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件。当配备相应的装备后,还能作冲孔用。本设计的目的是通过液压系统的设计能让对液压传动有更清楚的认识,对液压系统的组成及组成液压系统的各个零部件的作用有了具体深入的了解。因液压系统中很多元件都是标准件,故本设计没有进行重新设计而只是选用,这次设计的重点对非标准件的设计,例如油箱、油缸的设计。在设计液压缸的过程中,我在参考设计手册的同时,也有自己的创新,比如我把活塞的密封件、导向环、支撑环放在一起,这样不但对活塞的加工大大简化,而且可以增加活塞的强度;在油箱的设计中在不影响油箱功能的前提下,我把空气过滤器和注油孔放在一起,同时对电机、油泵的放置做了设计。液压传动发展非常的迅速,特别是近年来加工技术的提高,更是为液压传动的发展铺平了道路。虽然国内液压传动发展很快,但与国外其他国家相比还是比较落后。具体表现在,液压系统的承受压力不高,介质的泄漏等。其整体表现为液压系统的性价比明显低于国外同行。液压传动在实现工业自动化方面与电的配合有了很大的发展,所以液压传动的发展前景是很广阔的。本设计力求做到“优化设计、绿色设计”,在设计过程中我尽量做到合理有据,但又有创新。设计中我合理利用材料,尽量降低生产成本,在满足要求的情况下,我降低了粗糙的的加工要求。本次设计主要是对油缸和油箱进行改进性设计。由于水平有限,在设计过程中难免会出现这样或那样的错误,希望老师和同学批评指正。。该机器是采用钢板连接机构,具有足够的强度和刚度,液压传动保证工作是不至于因板料厚度变化或下模V形槽选择不当而引起的严重超载事故。此外本机器工作平稳可靠,操作方便,具有点动、单次行程,并能保压,用户只须配备各种不同的模具,就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件,当配备相应的装备后,还能作冲孔用。本机器按用户要求,预先编制程序,能一次成型,生产效率高,可广泛用于飞机、汽车、造船、机械及轻工业。机器的主要部件均由钢板焊接或锻钢制造而成,强度高,刚性好,性能可靠。(1)机架由左右立柱、内撑挡、油箱等组成框形机架,工作台座于立柱下部并联接。(2)滑块滑块由整块钢板制成,与左右油缸中的活塞杆连接在一起,两个并联油缸分别固定在左右立柱上,通过液压驱动使活塞带动滑块上下动作,其同步方式为电液伺服同步方式,由数控系统控制,两同步的流量可自动调整,保证了滑块的同步精度,滑块位置的检测由光栅尺实现,滑块运行时由导轨装置导向。(3)工作台加凸机构位于工作台右侧面,由制动电机、蜗杆减速器、螺杆螺母、斜垫块、拉杆及圆弧块组成,垫块左移40mm工作台最大加凸量为20mm。(4)液压系统电动机和油泵安装在油箱上部和内部,泵块安装在油箱上,两同步块安装在左右两个油缸顶面。为保证滑块快速下降时油缸内充满油液,采用冲油阀结构,以提高滑块行程速度,节约能源。(5)前托料架、后挡料前托料架由手动调节后挡料位置由电机、皮带、齿轮、挡料架和编码器完成前后位移,电子计数器显示,。当前有手动微调。顶杆能绕轴心转动,防止工件在折弯时造成损坏。挡料上网高低由丝杆手动调节。(6)模具采用工具钢经锻造、热处理、铣削、磨削等加工而成。上模为两件拼接,下模为整体。借助工作台前后压板和螺钉以调整下模模口对正上模而完成板料折弯。(7)电气系统由数控系统和电器箱安装在右立柱上,电器箱上安装有各种动作按钮,并装有电源开关,打开电箱门时,首先要切断电源,以保护人身安全。。因液压系统中很多零部件已标准化,所以在设计过程中只对标准件进行选型,没有进行设计。对于非标准件,像油缸、油箱等进行了设计。在设计油缸的过程中,我参考设计手册的同时,也有自己的创新。比如。我把活塞的密封件、导向环、支撑环放在一起,这样不但对活塞加工大大简化,而且可以增加活塞的强度;在油箱的设计中,在不影响油箱的功能的前提下,我把空气过滤器和注油孔放在一起。同时对电机和油泵的放置进行了设计。液压传