压铸产品缺陷.doc

压铸产品缺陷-[标准资料]压铸件产品缺陷分析一、流痕,其他名称:条纹。特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。产生原因排除措施1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低,如锌合金模温低于150℃,铝合金模温低于180℃,都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度,增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。二、冷隔其他名称:冷接(对接)。特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。产生原因排除措施1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准,流动性差。3、金属液分股填充,熔合不良。4、浇口不合理,流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分,提高流动性。3、改进浇注系统,改善填充条件。4、改善排溢条件,增大溢流量。5、提高压射速度,改善排气条件。6、提高比压三、擦伤其他名称:拉力、拉痕、粘模伤痕。特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。产生原因排除措施1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、%。1、修正模具,保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。7、~%。四、凹陷其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边。特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。产生原因排除措施1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。1、改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。五、气泡其他名称:鼓泡。特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因排除措施1、模具温度太高。2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度,避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起:(1)、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。(2)、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起:(1)、排气不畅。(2)、涂料过多,未被烘干燃尽。(3)、模具温度过高,型腔内气体压力较高,不易排出。1、改善合金的流动性:(1)、采用正确的熔炼工艺,排除气体及非金属夹杂物。(2)、适当提高合金浇注温度和模具温度。(3)、提高压射速度。(4)、补充氮气,提高有效压力。(5)、采用定量浇注。(6)、改进铸件结构,适当调整壁厚。2、改进浇注系统:(1)、正确选择浇口位置和导流方式,对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。(2)、增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件:(1)、增设溢流槽和排气道,深凹型腔处可开设通气塞。(2)、涂料使用薄而均匀,吹干燃尽后合模。(3)、降低模具温度至工作温度。十一、印痕其他名称:推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。特征:铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。产生原因排除措施1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分,消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。十二、网状毛刺其他名称:网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。特征:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因排除措施1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹,内浇口区域附近的热传导最集中,摩擦阻力最大,经受熔融金属的冲蚀最强,冷热交变最剧,最易产生热裂,形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高,模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。1、正确选用模具材料及合理的