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潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA万斌趟吧蜗深臂址疙柬肋梭肿轩师贵蛛贝蒜枯漓因妄壁邑粉登蓟地脯搔毋鸿曳FMEA培训FMEA培训FEMA概要介绍--发展历史FEMA起始于20世纪60年代美国航空航天项目,由格鲁曼公司用于飞机制造业的发动机故障分析。1974年,美国海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序》,首先将它用于军事项目和约。1970年晚期,汽车工业将FEMA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FEMA成为降低事故的不可缺少的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的单位,美国汽车工业行动集团组织采用、编制FEMA参考手册。2001年7月发布了FEMA第三版。爸胯瞄澜理瑰挥莉准丹枚眩丈锦吞壹宵嗣起淬茅持雌迭漱业娟筷搪绚列弃FMEA培训FMEA培训FEMA概要介绍--QS9000和ISO/TS16949:2002中关于FEMA的要求小组活动必须包括(QS/TS):A、特殊特性的开发和最终确定;B、失效模式及后果分析的开发和评审;C、制定措施,优先减少风险大的潜在失效模式;D、控制计划的制定和评审。(QS过程FEMA):A、过程失效模式及后果分析必须考虑所有特性,必须努力改进过程,以防止缺陷,而不只是找出缺陷。B、如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准的要求,则必须在PPAP前满足顾客的要求。争湛窑籍干牌祷砸幻圭寝闸泅沙哀糊怒缺妙蹿虽傍哈墒两挺红炯蚌往揩淡FMEA培训FMEA培训FEMA的分析步骤重点介绍设计和制造过程中的潜在失效模式及后果分析(DFEMA/PFEMA),在不同阶段如何操作:A、确认对象;B、制作可靠性方框图;C、列举故障模式;D、严重度、频度、探测度分析;E、风险顺序数计算;F、建议措施。墩摇舒蓖很搀伞腺撼毋即湾侠吨潮钢求芜窜镶夯雄屯漱喘蚀旧喧循妇仆卡FMEA培训FMEA培训FEMA典型思路分析步骤相关文件产品标准,使用条件,环境,可靠性要求,维护性要求系统图,控制图FEMA表格,故障资料系统图,控制图,操作手册评价,系统图控制图,零件结构图确认分析对象的系统制作可靠性方框图列举故障(失效)模式影响度分析严重度/风险顺序评估对策佬昏宫萝捆沥揩熬吮龙蘑腐岔瑶劳店渝范肤巍胜霞诅其钓善笔乔画倘晃给FMEA培训FMEA培训典型思路:①子系统功能要求:功能、特性或要求是什么?②潜在失效模式:会是什么问题?无功能、部分功能/功能过强/功能降级、功能间歇、非预期功能。③潜在失效后果:后果是什么?④严重度(S):有多糟糕?处于何等级?⑤潜在失效起因/机理:是什么原因?⑥频度(O):发生的频率如何?⑦现行的控制、预防、探测:怎样得到控制?如何预防?如何探测?⑧探测度(D):该方法在探测时有多好?⑨建议措施:能做些什么?设计更改、过程更改、特殊控制、标准更改、程序和指南更改。者颠躁惦浪惶给饭含倚彦嗡峨栅妨滩序究甚狭物自东仿质动蠕吵葬沫血圈FMEA培训FMEA培训FEMA实施在产品实现过程中FEMA伴随其一生。新技术、新过程,FEMA参与全过程;若现有设计和过程已有FEMA,则FEMA应集中在对设计和过程的更改上;若将现有设计和过程用于新环境或场所,则FEMA应集中在新环境和场所对设计或过程的影响上。A、成立跨部门的FEMA小组必须成立跨部门的FEMA小组,该小组应由来自各部门知识和经验丰富的人员组成。包括:设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性、采购、营销、物控等部门。组长一般应由责任单位的工程师担任。责任单位可能是产品的最终厂(OEM)、供方或分承包方。B、启动实施前准备:1)收集信息:顾客要求、调查使用条件、制造条件、环境条件、了解设计思想、预测失效模式等;2)确定FEMA的分析阶段:策划、开发、设计、制造、试验、使用等;3)理解DFEMA/PFEMA标准表:组织也可根据确定的FEMA分析阶段,结合产品特点,确定故障的严重度、频度、探测度等,确定分析表。同一小组的评价标准应一致。对同一产品/过程,不同的小组评分可能不同。制作系统可靠性框图;分析FEMA影响层次,列举各零部件、子系统、系统的故障模式;分析各故障模式的严重度、频度、探测度、计算风险顺序数,分析可从顾客要求、可靠性、安全性、环境、政府法规、过程、操作等角度考虑;检查和评估分析结果:故障模式是否遗漏,评价是否恰当。酮柿岂嚷窖汀捅激亲虫分譬习利窟泥郭姚埋溪徐血专洛刻藕膀爷耪破赁洲FMEA培训FMEA培训FEMA的应用:DFEMA:产品设计、开发时期的分析技术,设计工程师及其小组