精益化管理方案.docx

1企业进行精益化管理总体思路推行精益生产方式可以使企业实现下列目标:①在制品数量及其占用资金降低50%;②产品质量损失降低30%以上;③订单交货期缩短三分之一以上;④设备故障停机率比目前减少30%;⑤生产耗用工时比目前降低10%~30%;⑥人员减少30%;⑦管理干部素质提升到同行业先进水平,员工士气明显提升。(二)精益管理的概念精益管理就是管理要1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量。2.“益”——多产出经济效益,实现企业升级的目标。更加,精益求精。5S(整理、整顿、清洁、清扫、态度)是推行精益化管理的基础,对于日本企业而言,5S已经上升到员工基本素质的层面,而对于国内企业而言,似乎很难做到真正精益意义上的5S,唯一行之有效的办法就是教育,通过教育使5S真正成为员工的基本素养。5S管理通过规范现场、现物,营造整齐有序的工作环境,培养员工良好的工作习惯,从而提升员工个人的素质。(三)精益管理的内涵精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(LeanThinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时,把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多,常见的有:错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务;积压——因无需求造成的积压和多余的库存;过度加工——实际上不需要的加工和程序;多余搬运——不必要的物品移动;等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候;多余的运动——人员在工作中不必要的动作;提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。2(四)精益管理的思想和原则什么是精益管理?精益企业到底是怎样的面貌呢?詹姆斯·沃麦克(JamesWomack)和丹尼尔·琼斯(DanielJones)在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则,顾客确定价值(Customervalue)、识别价值流(Valuestreammapping)、价值流动(Valueflow)、拉动(Pulling)、尽善尽美(Perfection)。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展,是精益思想在企业各层面的深入应用,精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。顾客确定价值顾客确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程,实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来,而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。与之对照的是,企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目,大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能,并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。识别价值流价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括:从概念到设计和工程、到投产的技术过程,从订单处理、到计划、到送货的信息过程,和从原材料到产品的物质转换过程,以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析ValueStreammapAnalysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图,再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精3益思想最重要的工具。价值流并不是从自己企业的内部开始的,多数价值流都向前延伸到供应商,向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳,特别是推敲部门之间交接的过程,往往存在着更多的浪费。价值流动如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话,“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的,但是由于根深蒂固的传统观念和做法,如部门的分工(部门间交接和转移时的等待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等