《液压顶管施工工艺》-------2009.5.28.doc

液压顶管施工工艺第2页;共11页控制桩引至工作坑保护好,确保施工使用时管道中线的准确度。、工作坑设置及规格为节约成本和优化施工,根据施工图设计基础,采取检查井所在位置设置工作坑,避免修筑检查井时重复开挖,且检查井间距70m,符合一次性顶搞施工要求。工作坑底部为矩形,坑底尺寸为5m(长度)×4m(宽度),高度H(~)根据污水管道设计埋深确定。2、工作坑土方开挖工作坑挖土采用机械开挖,并与人工配合操作。土方开挖前先做好定位放线工作,对施工范围内的地下管线及构筑物进行技术交底,查明地下管线走向及埋深。并设专人会同相关单位对地下管线进行监护,确保地下管线及构筑物的安全。首先开挖上层土,采取从上往下逐层开挖的方式,严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。工作坑边不准堆积弃土,不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。基槽边外部荷载不得大于15kpa。槽边不得有常流水,防止渗水进入基槽及冲刷边坡,降低边坡稳定。工作坑挖掘支护完成后,立即进行彩钢板围挡,并设立醒目施工安全警示标志。3、工作坑支护设置根据施工设计和现场情况分析,为防止工作坑坡面坍塌,坑壁应作支护处理。采用20mm厚木板(或采用钢模板)钢管支撑,满铺设置,保证工作井能顺利施工。4、工作坑排水液压顶管施工工艺第3页;共11页液压顶管要求操作坑内无水作业,基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥。施工期间若出现暴雨天气,,,×,将雨水以3‰坡率引往集水坑,及时用Φ50口径污水泵排出,不致浸泡边坡和影响作业。5、工作坑底板设置土方支护完成后即可浇筑底板混凝土垫层。坑底面应尽量整平;清除浮泥,防止封底混凝土和基底间渗入有害杂质;底脚与封底混凝土接触面处的泥污应予清除;底板垫层混凝土强度为C10,厚度为100mm。底板预埋导轨以便于管道顶进。6、工作坑后基座设置由于该路段地下土质强度不够,不能作为天然后背墙,另设整体式后座墙做为后背,后座墙的整体强度需保证在设计顶进力作用下不被破坏,后座墙尺寸设计为1m××1m,混凝土强度为C25,为现场浇筑钢筋混凝土,内置φ******@200×200的钢筋笼。后座墙完成后加垫20mm的厚钢板组成装配式后背墙,满足顶管的最大顶力。液压顶管施工工艺第5页;。1、后背结构及抗力计算后背作为千斤顶的支撑结构,要有足够的强度和刚度,且压缩变形要均匀。所以,应进行强度和稳定性计算。本工程采用现浇整体式后座墙组合钢板结构,这种后背安装方便,安装时应满足下列要求:使用千斤顶的着力中心高度不小于后背高度的1/3。①顶力计算推力的理论计算:(以Φ800mm计算)F=F1十f2其中F—总推力Fl一迎面阻力F2—顶进阻力F1=π/4×D2×P(D—,P—控制土压力)P=Ko×γ×Ho式中Ko—静止土压力系数,—地面至掘进机中心的厚度,—土的湿重量,=××==××2×==πD×f×L式中f一管外表面平均(根据顶进距离平均淤泥土)综合摩阻力,;共11页D——顶距,取值70mF2=×××70=。因此,总推力F=+=。根据总推力、工作井所能承受的最大顶力及管材轴向允许推力比较后,取最小值作为油缸的总推力。工作井(Φ800mm顶管)设计允许承受的最大顶力为600t,管材轴向允许推力600t,主顶油缸选用两台(根据现场实际情况定)300t(3000KN)级油缸。油缸顶力控制在300t以下,这可以通过油泵压力来控制,千斤顶总推力600t。因此我们无需增加额外的顶进系统即可满足要求。②后背的计算后背在顶力作用下,产生压缩,压缩方向与顶力作用方向一致。当停止顶进,顶力消失,压缩变形随之消失。这种弹性变形即象是正常的,顶管中,后背不应当破坏,产生不允许的压缩变形。后背不允许出现上下或左右的不均匀压缩。否则,千斤顶在余面后背上,造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工案例,施工时应对后背的强度和刚度计算液压顶管施工工艺第7页;共11页后靠背受力计算公式式中:R-总推力之反力(-)a-系数(-),此处取2B-后座墙的宽度(M)此处取1米γ-土的容重(KN/M3)H-后座墙的高度(m),此处取1米Kp-被动土压系数c-土的内聚力(kPa)一般情况下取10h-地面到后座墙顶部土体的高度(M),此处