一、基本概念失效:产品/过程失去本身功能。失效模式:产品/过程失效时所表现的形式。失效模式分析:对已出现的失效模式进行分析,是一种事后行为。潜在失效模式分析:对可能要发生的失效模式进行分析,是一种事前行为。失效链:当一个潜在失效模式发生时,在没有任何措施情况下,将引起下序或相关序连锁失效事件发生,称之为失效链。1二、什么是FMEA定义:是一种表格化的分析技术,是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统(分总成)以及对构成过程的各工序进行逐一的分析(1)找出潜在失效模式,(2)分析其后果,评估风险,(3)从而预先采取措施,(4)减小失效模式的严重程度,降低可能发生的概率,(5)有效地提高产品质量和可靠性,确保顾客满意的系统化活动。从定义可知:FMEA进行的时机(产品、过程设计)FMEA的对象(零件、子系统、工序)FMEA的任务((1)、(2)……)2三、为什么进行FMEA可以早期识别问题,以便确定最佳设计方案。可以识别特殊特性。为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。FMEA输出给控制计划→编织工艺、检验文件是一种事前行为,体现预防为主的思想分析方法:从局部入手,分析对总成的影响3四、FMEA分类DFMEA——设计FMEAPFMEA——过程FMEASFMEA——系统FMEA4五、什么时候进行DFMEA新设计、新技术或新制程,这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程,以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在),这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。5六、什么时候进行PFMEA过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺,老产品(的过程)用于新环境时,必须进行PFMEA。新工艺或工艺更改时进行PFMEA。6七、FMEA中顾客定义不仅仅是“最终使用者”。包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组。负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。7由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量,所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研究结果表明,全面实施FMEA项目可能会防止很多召回事件的发生。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。八、FMEA实施8事先花时间很好地完成FMEA分析,能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。八、FMEA实施9潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统项目过程功能要求功能、特性或要求是什么?会是什么问题?-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么?-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、
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