零件图工艺分析.doc

1. 零件图工艺分析零件车削工艺分析 C-3 所示, 零件材料处理为: 45 钢, 调制处理 HRC26 ~ 36 , 下面对该零件进行数控车削工艺分析。零件如图: 图 零件图考核要求: 以小批量生产条件编程。不准用砂布及锉刀等修饰表面。未注倒角 × 45o 。未注公差尺寸按 GB1804-M 。 5 、有关参数:考生抽签决定按 1~4 组数据进行加工。 ABCDE 1组 18 28 16 20 22 2组 3组 19 29 17 21 23 4组 数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同, 但数控机床是自动进行加工,因而有如下特点: ①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂,加工的精度高,加工的表面质量高,加工的内容较丰富。②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点, 这都无一例外的变成程序内容,正是由于这个特点,促使对加工程序正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错。否则加工不出合格的零件。在编程前我们一定要对零件进行工艺分析, 这是必不|<< << <12345678 9 10 > >> >>| 可少的一步, 如图 C3 我要对该零件进行精度分析, 选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧、槽等表面组成, 其中由较严格直径尺寸精度要求的如Φ 28 ± , ф mm, 轴线长度的精度如 5± , ± , 粗糙度 μm, 球面 Sф mm 。可控制球面形状精度、 30 ° 的锥度等要求。经上面的分析,我可以采用一下几点工艺措施: (1 )零件上由精度较高的尺寸数据如圆柱ф 28 ± 、ф mm ,轴向长度 5± 、 ± ,球Sф mm , 在加工时为了保证其尺寸精度应取其中间值分别取值为ф 28mm 、ф 长度 5mm , ,球 Sф 即可。[ 注:上述座标值是以半径值给出的。形式如( X,Z)] (2 )在轮廓曲线上,有四处圆弧依次相连,既过象限又改变进给方向的轮廓曲线。为了保证其轮廓曲线的准确性, 我们通过计算到端部 R5mm 的圆弧与直线的切点坐标为( ,0),与 RCmm 的圆弧切点坐标为( , - ), RC 与 Sф Bmm 的切点坐标为( , - ),Sф Bnmm 与 R5mm 的切点为( , - ), R5mm 与ф Emm 的切点坐标为( , - )。[注: 上述座标值是以半径值给出的。形式如( X,Z )。] (3 )为便于装夹,为了保证工件的定位准确、稳定,夹紧方面可靠,支撑面积较大, 零件的左端是螺纹, 中段最大的直径的圆柱ф 28mm 。右端是依次相连的圆弧,显然右端都是圆弧相连不可能装夹,所以应留在最后加工,应先装夹毛坯加工出左端螺纹及圆柱ф 28mm 。调头装夹ф 28mm 的圆柱加工右端圆弧,毛坯选ф 30 × 120mm 。 设备选择根据该零件的外形是轴类零件, 比较适合在车床上加工, 由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度, 在普通车床上是难以保证其技术要求。所以要想保证技术要求, 只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。由于本校现使用的是华中数控系统, 所以利用现有资源。我选择在本校的数控机床 HNC-CK614 0 加工该零件。数控机床 HNC-CK6140 实物图见附录一。 确定零件的定位基准和装夹方式 粗基准选择原则(1 )为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求,应选不加工表面作粗基准。(2 )合理分配各加工表面的余量,应选择毛坯外圆作粗基准。(3 )粗基准应避免重复使用。(4 )选择粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口或飞边等缺陷。以便定位可靠。 精基准选择原则(1 )基准重合原则:选择加工表面的设计基准为定位基准; (2 )基准统一原则,自为基准原则,互为基准原则。 定位基准综合上述,粗、精基准选择原则, 由于是轴类零件, 在车床上只需用三抓卡盘装夹定位,定位基准应选在零件的轴线上,以毛坯ф 35mm 的棒料的轴线和右端面作为定位基准。 装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一,减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全