塑胶件玩具结构设计基本要求.doc

塑胶件玩具结构设计基本要求塑胶件玩具结构设计基本要求塑胶件的加工方式主要是注塑成型加工,注塑成型是塑胶材料成型加工中最普遍采用的方法,适合于全部热塑性材料。注塑成型过程是借助螺杆(或柱塞)的推动,将已加热塑化好的塑胶料熔融体射入闭合的模腔中,经冷却、固化、定型后开模便得到注塑件制品。注射成型是一个循环的过程。每个循环包括:定量加料─熔融塑化─施压注射—充模冷却—启模取件。注塑成型影响最主要的4个因素为:·温度·压力·流动速率·冷却速率4个因素又彼此相互影响。在注塑成型过程中由于流速的不均衡,冷却收缩的不均衡都会产生一定的内应力。塑胶件的结构设计除了要满足使用要求外,还要考虑材料的选用,又必须考虑成型工艺性。塑胶件的成型工艺性与模具设计有直接的关系,而只有塑胶件的结构设计能适合成型工艺的要求,才能设计出合理的模具结构,加工出合格的塑胶件。玩具对结构要求比较苛刻,在正常玩用期间以及滥用(跌机、扭力/拉力、压力)和可靠性寿命测试后均不能有尖点、利边、外壳爆裂、零部件脱落及功能丧失等现象。玩具的外观也要求精美,不少玩具经销商对玩具的外观要求很严格,因外观退货的现象也屡见不鲜。由于注塑成型受多个因素的影响,若控制不当,易出现缺陷,由于玩具安全标准高,而且玩具生产企业的利润空间有限,因而对玩具的结构设计提出了更高的要求。下面就几个基本要求加以说明。,否则即满足不了承受冲击、压力的强度要求,也不能适合注塑工艺的要求。若壁厚过薄将导致胶料不能充分流入模腔中,会出现黑褐斑点(烧焦)、黑褐条纹、填充不足(走料不齐)。,过厚会影响注塑件的收缩,出现收缩痕(俗称缩水)。其次,模具冷却时间与壁厚成正比。而冷却时间占注塑成型整个周期的75%,由此可见,过大的壁厚将降低生产效率,增加生产成本。另外,胶件过厚也会增加胶料用量,提升成本。~3mm。,否则由于收缩的不均匀,将造成注塑件变形、收缩痕、披锋。其中披锋产生的因素较多,注塑压力过大,生产运行中间歇性停顿,不适当的排气使胶料离开模腔区等都会产生披锋。披锋出现后需要增加人员手工清除,这无疑增加了加工成本。,很多胶件采用挖空胶料,用骨位代替的结构形式。如较大件的尼龙/赛钢齿轮,接合部位的铰位,受力的转角位等。。出模角度与胶料性能、收缩率的大小、塑胶件的结构形式有关。出模角度过小会造成塑胶件粘模、塑胶件变形、裂纹、拖痕。常用材料的最小出模角度见下表:(注塑出的制品只是一种颜色),喷油时需要用喷油模罩住非喷油的地方,为了便于喷油模的装取方便,需要喷油的注塑件的出模角度应选用较大数值。喷油分界位要充分利用骨位,也要合理设置装饰沟槽,防止飞油现象。(塑胶骨位)是玩具结构设计中最常用的,加强筋有两大作用:一是增加注塑件的强度和刚度。例如为防止螺丝柱跌落时断裂,要在螺丝柱的根部加上加强筋(俗称火箭脚);又如电池门刚度不够时,在跌落时电池门会变形造成扣位脱出、电池脱落,此时要在电池门内部加上加强筋增加刚度防止变形