TPM全面生产维修-提高设备效率.pdf

--—专业提供生产设备OEE管理方案咨询热线:020-85530201TPM基础50年代初期,美国企业进入发展时期,工厂急于在短期内完成大量订货,使设备负荷过重,结果设备事故较前增加1/3。在生产线上,一旦设备发生了故障,为了能快速排除故障,需要配备许多高度熟练的维修个人。另一方面,由于生产过程的机械化和自动化程度的提高,使得高报酬的修理工人比例大大增加。更重要的是由于设备的故障造成的停机损失,以及因设备故障产生的废品损失,还要因紧急排故支付的突击加班费用,等等,使得美国企业家不得不考虑完善设备修理和维护的体制,从而产生了设备的预防维修(PreventiveMaintenance)。之后,美国通用电气公司和杜邦公司又针对预防维修还存在的既有过剩维修和维修不足等问题,改革了预防维修,发展成为生产维修(ProductiveMaintenance)。所谓生产维修主要有以下内容:1日常保养、2事后维修(BreakdownMaintenance)、3预防维修(PreventiveMaintenance)、4改善维修(CorrectiveMaintenance)、5维修预防(MaintenancePreventive)。随着企业经营环境的日益严峻,这就要求彻底地去除浪费。它绝对不允许发生诸如巨额投资的设备因故障而停机,或者生产不出合格产品这种事情。同时,随着设备自动化程度的不断提高,对生产现场的操作人员和维修人员所要求的工作内容和技能水平也发生了变化,于是就得重新评价操作人员和维修人员的职责,提高其技术水平。在此背景下,这种由美国产生的PM引入到日本后,就发展成为由一切部门全体人员参加的TPM。由于QC等小组活动的广泛开展,使得大家都形成了“由自己对自己的工作自主地进行管理”的观点。将这一观点再深化一步,那就是“自己保管自己的设备”,这就是自主保养,它是TPM的重要特点之一。和任何事情一样,TPM也经历了一个不断发展的过程。开始的时候,所谓的“一切部门”指的是设备的计划部门、使用部门、保养部门等,但随着TPM的发展,要追求生产系统效率化的极限,维护保养的对象从设备扩展为整个生命周期的生产经营体,在这种情况下,仅仅靠生产部门是远远不够的,于是就发展成了全公司的开发、经营、管理等一切部门开展的TPM第一节TPM概况一、TPM的定义(全公司的TPM)--—专业提供生产设备OEE管理方案咨询热线:020-85530201全公司的TPM的定义有以下五个方面:1、追求生产系统的效率化的极限(综合效率化),以提高企业的素质为目标;2、延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗,并在现场落实具体措施;3、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门;4、从总经理到第一线工作人员全体人员参加;5、通过重复的小集团活动,达到零损耗。二、TPM的目标TPM的目标是“通过改善人和设备的素质,来改善企业的素质。”所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识,同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说,除了干劲和意识,作为操作人员应具备自主保养的能力;作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在两个方面,一是改善现有设备,提高综合效率。即以低的投入(人、设备、原材料)达到高的产出(产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性)。随着自动化的不断推进,生产的主体越是从人的操作技能转向设备,因此消除影响设备效率的各种损耗,使设备更有效率的工作,也便成了TPM的目标。(LifeCycleCost)设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。三、设备的七大损耗?要使设备达到最高效率,就要发挥设备所具备的功能和性能。反过来,如能彻底地去除阻碍效率的损耗,就能提高设备的效率。但是损耗的类型是以行业的不同而各不相同的,作为机械行业,大致可分为七种损耗:1、故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一类故障,故障损耗是阻碍效率化的最大原因。2、准备、调整损耗设备从生产前一个产品,然后中止,到生产出下一个产品为止,这其中的准--—专业提供生产设备OEE管理方案咨询热线:020-85530201备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”3、刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间,刀具折损引起的报废、修整时间,均称为刀具损耗。4、加速损耗加速损耗就是从开始生产时到生产稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性,夹具、模具的不完备,试切削损耗、作业人员的技术水平等因素,其发生量不同。5、检查停机损耗所谓检查停机,与普通的故障不同,是指因暂时的