1 管道制作工艺纪律一· 制衬工序; 1 .在使用模具以前需检查承口尺寸是否与设计要求相符合。 2. 在管道制作前应先测量好产品所需长度,在模具承插口处定好尺寸, 以便在切割时有办法校正尺寸,致使脱下的产品能保证引管和插口的长度尺寸。 3 .在制作产品内衬前需先将模具表面清理干净,有缺陷处修补好后在使用,使用时在模具表面涂抹滑石粉一遍,涂抹一定要均匀以便于脱模。 4 .在模具上缠聚脂薄膜时应从机尾向轴头方向缠绕,承口工作面上的窄薄膜必须缠平不能有折皱,避免产品承口工作面不平而影响密封效果。 5 .配料时加入固化剂后要充分搅拌均匀,在模具上均匀的涂一层胶衣树脂后再开始制作内衬层, 针织毡或短切毡搭接要控制在 10㎜-20 ㎜之间。 6 .在制作内衬时,为防止脱模时将承插口脱坏,因此要将承插口的内衬单做, 同时在树脂中加入一定量的二甲基苯胺( 助促) 来提高内衬层的硬度避免脱模后内衬出现折皱现象。 7. 内衬固化完全后, 由制衬工序把承口、插口上的定位卡子装好[ 根据所需长度] 不得出现歪斜现象。插口处毛边控制在 10㎜-20 ㎜之间, 承口处需保证承口厚度一般为 15㎜-20 ㎜[ 特殊情况例外] 8. 制作内衬缠绕网格布时, 在开始和最后时网格布头一定要铺平, 不能有不平整现象出现。二· 缠绕工序 1 .待内衬层固化完全后,将内衬外表面处理平整,开始进行缠绕。缠绕 2 时应先将缠绕纱均匀的窜在导丝头上。开始缠绕时缠绕纱需上到距承口 500-800MM 处将缠绕纱铺平浸透方可缠制,树脂含量应控制在 35% 左右。 2 .缠绕过程中纱线要均匀不得有纱间隙或搭接现象,有纱团要及时处理掉。夹砂管夹砂时用料盆将开始打的树脂接掉再进行夹砂, 以防此处因固化剂含量不匀,在后固化时出现与管壁分层或起泡现象出现。 3 .管道插口缠绕时张力要均匀,控制张力器张力应随管壁厚度的增加而减少应以递减的行式进行, 以免打压时应力集中出现损坏现象。承插口与夹砂中间段没有夹砂的部分需用环向缠平以防出现凹凸不平现象。 4. a. 承插口按设计要求进行加厚, 铺层为缠绕纱与短切毡( 或玻璃布带) 交替进行, 短切毡( 或玻璃布带) 必须完全浸透, 不得搭接过多防止插口有裂纹、分层、渗透现象, 用来增加插口强度。承口缠绕短切毡( 或玻璃布带) 需上到与管道交界处( 斜面根部) 防止斜面处的壁厚薄, 预防在管道安装过程中出现断裂现象。 5 .管道承口与筒体交界处缠绕时必须平滑过度,不能凹凸不平,筒体外表缠薄膜时缠至承口斜面处结束。 6. 在缠绕过程中不得任意改变纱片宽度, 在满足设计要求的情况下进行。三· 固化 1 .将缠完的制品吊运到固化站上进行固化,如需用烤板必需有员工兼管以防主轴暂停将制品烤坏。四· 修整 1. 承插口的打磨区域尺寸与相应的承插口尺寸加 100MM 为宜。 2 .将固化好的制品两端进行加工,必须保证产品的尺寸要求。在加工插 3 口时进刀不能一次太快以防止将产品灼伤, 用加水的方法来降温同时也可以起到除尘的效果。 3 .各班次要作好插口尺寸记录认真如实的填写《插口尺寸记录表》五· 脱模 1 .脱模前需先检测管道的巴氏硬度,合格后方可脱模以免将产品脱坏。 2 .脱模前需将插口端面处多余的薄膜切掉以免影响脱模。 3 .脱出的制品一定要吊放到有软垫的垫木上以防止产品损坏或变行
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