TPM管理,即“全员生产维修”1、事后维修----BM(BreakdownMaintenance)这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。2、预防维护--PM(PreventiveMaintenance)这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维护--CM(CorrectiveMaintenance)改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。4、维护预防--MP(MaintenancePrevention)维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。5、生产维护--PM(ProductiveMaintenance)是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。1、什么是TPM?是:利用包括操作者在内的生产维护保全活动,提高设备的全面性能。TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。PM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。3、改善操作环境:通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。技巧首先,创造生产现场的变化。企业在推行管理策略中,要想让员工能够积极踊跃地参与,最为关键的要素就是要创造局部的变化,并消除员工的认知盲区。也就是说,管理者通过在现场部门创造出快速的变化,让员工在第一时间看到这些变化,从而让他们增强改善活动的信心,以便提高工作效率。其次,引导员工积极参与改善。如何引导员工参与企业的改善一直是个值得讨论的问题。因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标,在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中,这样才能发挥出最好的效果。但是,究竟应该如何引导员工呢?其实,要想让员工参与到改善中,就需要让他们感受到企业的发展动力,以及自身在企业中的价值。如果员工在企业中看不到发展前景,或者自己的价值无法在企业中得以体现,那么他们就不太可能和企业一起进行改善。因此,企业应该鼓励员工,并给予他们足够的信任,这样才能激发出员工的热情,
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