数控镗铣床操作规程.docx

数控落地镗铣床操作规程一、操作操作前请阅读全套《使用说明书》,包括电气系统及关键特殊配套件的全套说明书,掌握操作元件的功能,用途及具体操作位置和方法,尤其是红色急停按钮的位置。在人身安全受到危害或在会损坏机床和工件的情况下,请速按红色急停按钮,机床会瞬时停止运行。允许受过正规培训或授权的个人来操作本设备,未受过培训和授权的人员不得进行操作,即使是暂时的也不允许。二、编程编程人员要熟读数控系统的《编程指南》,掌握编程方法和技巧。编程时应注意下列事项:1、坐标体系的确定。2、对刀点与退刀点的确定。3、零件数控加工内容的确定。4、对零件图纸进行数控加工分析。5、加工轨迹的计算和优化。6、正确测量和计算工件坐标系,并对所得结果进行验证和计算。7、正确输入工件坐标系。8、刀具补偿值的输入与刀具实际长度相符9、走刀路线、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量的确定。10、 刀具移动不应与夹具发生干涉。11、 走刀路线应能保证零件加工精度和表面粗糙度,应使走刀路线最短。12、 力求设计、工艺、编程基准统一。13、 切削顺序应遵守基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原则。三、刀具选择切削刀具的选择应符合下述原则:1、 铣削平面时,采用可转位硬质合金铣刀,一般采用两次走刀,一次粗铣、一次精铣。连续切削时,粗铣刀直径要选取小些,减小切削扭矩。精铣时,刀直径要选大些,最好包容得加工表面的整个宽度。加工余量大而加工表面又不均匀时,刀具直径要选得小些,避免粗加工时刀痕过深影响加工质量。2、 高速钢刀用于加工凸台与凹槽,最好不用于加工毛坯表面,硬化层和夹砂会加速刀具的磨损。3、 加工余量小,表面质量要求咼时,应米用立方氮化硼(CBN)刀片端铣刀或陶瓷刀片端铣刀。4、加工精度要求较高的凹槽时,可采用直径比槽宽小一些的立铣刀,先铣槽的中间部分,然后利用刀具半径补偿功能铣削槽的两面边,直到达到精度要求为止。5、钻孔时,孔深超过直径5倍时,可采用固定循环程序,多次自动退刀,利于冷却和排屑。6、整体式单刃镗刀可用于镗削各类大孔、外圆、盲孔和台阶孔。7、利用平旋盘可镗削大直径孔,端面及割槽和镗锥孔。8、镗刀头可镗削箱体的各种孔、通孔、台阶孔和刮削端面。9、浮动镗刀适用于孔的精加工。四、机床启动机床启动前应注意周围是否整洁无杂物,应有必要的照明。镗轴、滑枕及移动部件停放位置是否合适。根据图纸、工艺规程等文件,检查工件的夹紧部位位置的高低,夹紧力的大小,确认移动部件移动无碰撞,工件已夹牢的情况下启动机床。机床启动时先接通主电源,再按操作面板上的NC按键,油泵启动后,输入相应的指令放松各轴的夹紧,然后使各轴返回原点,再以低、中速、正反向空运行约5分钟。五、工件加工前的注意事项1、检查机床周围是否有易燃易爆物品,液压站油泵和系统的声音是否正常以及各部件和管道是否有漏油现象,检查电压、油压、气压是否正常。2、各坐标手动回参考点(机床原点),若某轴在回参考点位置前已处在零点位置,必须先将该轴移到距原点100mm以外,再进行回参考点。3、NC程序输入完毕后,认真校对,确保无误。4、按工艺规程安装找正夹具。5、正确测量和计算坐标系,并对所得结果进行验证和验算。6、正确输入工件坐标系。7、刀具补偿值输入应与刀具实际长度相符。8、操作前必须熟悉加工工艺。六、工件加工过程中的注意事项1、在工作台上操作工件