数控冲床模具维护指南(KETEC版).docx

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数控冲床模具维护指南（ KETEC版）
一、 数控冲床模具冲压过程
退料板与板料接触→冲头接触板料， 板料开始变形→材料在应力点开始断裂→废料从板
材中断裂出来→冲头冲压到底→冲头回缩，废料自由下落，冲压工序完成（图 1）
二、 从废料情况看出的信息（压塌角、光亮带、断裂带、毛刺）
（图 2）
1、废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。 如果间隙过小， 废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
2、过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔， 令剖面稍微有一薄边缘突出。 太小的间隙形成带稍微卷
边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
3、一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。 这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整
洁圆孔。从这点看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
三、 为什么要使用正确的下模间隙？
1、最佳间隙：剪切裂缝接合，均衡冲压力、工件质量和模具寿命。
2、间隙太小：次等的剪切裂缝，冲压力提升，缩短模具使用寿命。
四、 模具间隙的选择
模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。 不合理的间隙可以造成以下问题：
1、间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具
的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
2、间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生的粘连， 从而造成冲压时带料。 过小的间隙容易在冲头底面
与板料之间形成真空而发生废料反弹。
3、合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减少毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板
材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
请参造下表选择模具间隙（表中数据为百分数）
间隙的选择（总间隙）
材料
最小
最好
最大
紫铜
8﹪
12﹪
16﹪
黄铜
6﹪
11﹪
16﹪
低碳钢
10﹪
15﹪
20﹪
铝（软）
5﹪
10﹪
15﹪
不锈钢
15﹪
20﹪
25﹪
﹪X 材料的厚度 =模具间隙
五、 何提高模具的使用寿命
对用户来讲， 提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。 影响模具使用寿命的因素如下：
1、材料的类型及厚度。
2、是否选择合理的下模间隙。
3、模具的结构形式。
4、材料冲压时是否有良好的润滑。
5、模具是否经过特殊的表面处理，如镀钛、碳素氮化钛。
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6、上下转塔的对中性。
7、调整垫片的合理使用。
8、是否适当采用斜刃口模具。
9、尽量不用标准模具去加工非标准形状。
10、机床模座是否已经磨损。
六、 冲压力的计算
如果冲压厚板，所冲孔径又比较大，就需要精确计算所需要的冲裁力。如果超过机器的额定吨位，容易造成机器和模具的损坏。因