第四版FMEA培训资料.ppt

pag e1潜在失效模式及后果分析 FMEA 第四版培训 pag e2 FMEA 概念 FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) 是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始, 就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因和后果,并采取必要的预防措施, 以避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。 pag e3 概要 FMEA 的历史 20世纪 50年代,美国格鲁曼公司开发了 FMEA, 用于飞机制造业的发动机故障防范,(NASA) 实施阿波罗登月计划时, 在合同中明确要求实施 FMEA. FMEA 现在已被广泛运用于飞机制造、汽车制造以及机电行业等多个领域。 pag e4 概要 FMEA 的实施重点?准备 FMEA 的工作应由负责设计或制造的工程师负责?要组成一个特定的团队(多功能小组),小组应由不同专业知识的人员组成,(如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师)。? FMEA 由责任单位的工程师开始启动,责任单位可能是原设备制造厂( OEM ,即生产最终产品)、供方或分承包方? FMEA 工基本概念是预防为主,一定要在任何未知的设计或制造的故障产生之前实施。? FMEA 是一个重复的,周期性永不间断的改进程序 pag e5 概要?成功实施 FMEA 项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。?图1 描述了进行 FMEA 的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是要理解 FMEA 过程的逻辑关系,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。 pag e6 图1. FMEA 罗辑顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S 级别潜在失效起因/机理频度现行控制探测度D RPN 建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施 SODRPN 子系统功能要求功能、特性或要求是什么? 会是什么问题? -无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么? 有多糟糕?起因是什么? 发生的频率如何? 怎样能得到预防和探测? 该方法在探测时有多好? 能做些什么? -设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改 pag e7 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA 必须在计划的生产设计发布前 PFMEA 必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正 FMEA2 时间概要各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新? FMEA 的动态管理 pag e8 边界(框)图,参数图等 DFMEA 设计验证计划和报告(DVP&R),PFMEA 反馈指导 DFMEA 关联性? DFMEA 并不是一个“孤立”的文件,例如 DFMEA 的输出可以用作后续产品开发过程的输入。?它是小组讨论分析的总结。?上图表显示的是某些常用文件的联系。 pag e9 DFMEA 关联性? DFMEA 和 DVP&R 有着重要的联系。 DFMEA 识别并记录存档了现行设计控制的预防与探测,这些成为了 DVP&R 识别了要控制的是“什么”, DVP&R 则给出的是“怎样”控制,例如:接受标准,程序和样本容量。? DFMEA 和 PFMEA 之间也有一个重要的联系。例如: PFMEA 的失效模式或 DFMEA 的失效模式可能导致相同的产品潜在影响,这种情况下,设计失效模式的影响应当在 DFMEA 和 PFMEA 的影响和严重等级里反映出来。 pag e10 DFMEA 、过程流程图等 PFMEA PFMEA 关联性过程控制计划反馈指导?PFMEA 不是一个“孤立”的文件,上图显示的是某些通用的联系