拉伸模具..doc

>>第 4章拉深工艺与拉深模设计> 圆筒形件的拉深工艺计算 圆筒形件的多次拉深在制定拉深工艺时,如拉深系数取得过小,就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。因此拉深系数减小有一个客观的界限, 这个界限就称为极限拉深系数。极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。从工艺的角度来看,极限拉深系数越小越有利于减少工序数。 (3)拉深工作条件图 凸凹模圆角半径对极限拉深系数的响但凸、凹模圆角半径也不宜过大, 过大的圆角半径, 会减少板料与凸模和凹模端面的接触面积及压料圈的压料面积,板料悬空面积增大, 容易产生失稳起趋。凸、凹模之间间隙也应适当, 太小, 板料受到太大的挤压作用和摩擦阻力, 增大拉深力; 间隙太大会影响拉深件的精度, 拉深件锥度和回弹较大。 2 ) 摩擦润滑凹模和压料圈与板料接触的表面应当光滑, 润滑条件要好, 以减少摩擦阻力和筒壁传力区的拉应力。而凸模表面不宜太光滑, 也不宜润滑, 以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面变薄破裂的危险。 3 ) 压料圈的压料力压料是为了防止坯料起皱, 但压料力却增大了筒壁传力区的拉应力, 压料力太大, 可能导致拉裂。拉深工艺必须正确处理这两者关系, 做到既不起皱又不拉裂。为此, 必须正确调整压料力, 即应在保证不起皱的前堤下,尽量减少压料力,提高工艺的稳定性。此外, 影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。采用反拉深、软模拉深等可以降低极限拉深系数; 首次拉深极限拉深系数比后次拉深极限拉深系数小; 拉深速度慢, 有利于拉深工作的正常进行, 盒形件角部拉深系数比相应的圆筒形件的拉深系数小。 , 目前仍难采用理论计算方法准确确定极限拉深系数。在实际生产中, 极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验方法得出的。表 和表 是圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。在实际生产中, 并不是在所有情况下都采用极限拉深系数。为了提高工艺稳定性和零件质量,适宜采用稍大于极限拉深系数的值。 : 1. 表中拉深数据适用于 08 钢、 10 钢和 15Mn 钢等普通拉深碳钢及黄铜H 62 。对拉深性能较差的材料,如 20 钢、 25 钢、Q 215 钢、Q 235 钢、硬铝等应比表中数值大 %~ %;而对塑性较好的材料,如 05 钢、 08 钢、 10 钢及软铝等应比表中数值小 %~ %。 2. 表中数据适用于未经中间退火的拉深。若采用中间退火工序时,则取值应比表中数值小 2 %~ 3 %。 3. 表中较小值适用于大的凹模圆角半径〔rA=(8~15)t 〕,较大值适用于小的凹模圆角半径〔rA=(4~8)t 〕。注:此表适用于 08钢、 10钢及 15Mn 钢等材料。其余各项同表 之注。(1)查表法根据工件的相对高度即高度H与直径d之比值,从表 中查得该工件拉深次数。注: 1. 大的H / d值适用于第一道工序的大凹模圆角〔rA (8~15)t 〕。 2. 小的H / d值适用于第一道工序的小凹模圆角〔rA (4~8)t 〕。 3. 表中数据适用材料为 08 F钢、 10 F钢。(3 )计算方法拉深次数的确定也可采用计算方法进行确定,其计算公式如下: 2 .各次拉深工序件尺寸的确定(1)工序件直径的确定确定拉深次数以后, 由表查得各次拉深的极限拉深系数, 适当放大, 并加以调整,其原则是: 无凸缘圆筒形件拉深工序计算流程如图 所示。图 无凸缘圆筒形件拉深工序计算流程例 求图 所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。材料为 10钢,板料厚度t= 2mm。图 无凸缘圆筒形件以上计算所得工序件有关尺寸都是中径尺寸, 换算成工序件的外径和总高度后,绘制的工序件草图如图 所示。