FMEA培训教材.doc

课程内容
一、PFMEA介绍
二、PFMEA的作成


三、举例与演练
四、PFMEA的输出与更新
五、PFMEA与DFMEA/SFMEA、控制计划的关系
前言
Murphy’s Law:
Anything that can go wrong, will go wrong. 凡事若可能出错,就一定会出错。
墨菲定理第一推论：事情总是在最不愿意它发生的时候发生。
一、FMEA 介绍
的概念：
指 Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在的失效模式及后果分析）的英文简称。
P ( Potential ) 潜在的
F ( Failure ) 失效
M ( Mode ) 模式
E ( Effects ) 后果
A ( Analysis ) 分析
失效模式(Failure Mode):指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象;如:不良品,不良设备状况等
后果(Effect):指失效模式在客户处(包括下道工序)所造成的不良影响
FMEA由来
由格鲁曼公司提出，用在飞机主控系统的失效分析
波音和马丁公司正式编制FMEA作业程序，列入其工作手册
美国太空总署将FMEA用于阿波罗计划
北美福特将FMEA分为设计FMEA和过程FMEA
1993年AIAG发布FMEA手册第一版，
现行版本为第四版（2008年）
FMEA分类
DFMEA: system , subsystem , component
PFMEA: manufacturing, assembly
其他：MFMEA
一、FMEA介绍:如何理解FMEA




,在整个过程中更新
FMEA — 潜在的失效模式及后果分析，
是“事前的预防措施”。
关键词：潜在的 — 失效还没有发生
■ 可能发生
■ 但不一定会发生
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期
FMEA（也叫做 P-FMEA）：
针对制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效。
◆ 帮助分析的制造与装配过程；
◆ 考虑到潜在制造和/或装配过程失效模式及其影响的可能性；
◆ 鉴别过程缺陷，集中力量于控制，减少不合格产品或提高对不合格产品监测的方法；
◆ 鉴别关键特性与重要特性，帮助制订全面的制造控制计划；
◆ 建立过程改进措施的优先次序；
◆ 将过程变更的编成文件以指导将来的制造/装配过程的发展。

PFMEA的主要目的是：消除或减少制造风险。
即：确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量,能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
“顾客”：
◆直接顾客(下游工序) ；
◆中间顾客(下游工厂) ；
◆政府法规
◆ 最终顾客(消费者)。
员工?
二、ＦＭＥＡ作成
方法：多方论证与头脑风暴法
FMEA分析的逻辑顺序
FMEA具体的细步作业步骤与注意事项
PFMEA是由“过程设计主管工程师/小组”召集相关人员如设计、制造、装配、材料、质量和服务以及供方和后续装配部门等人员形成一个工作组共同完成，是集体智慧的结晶。
顾客的定义
最终用户
OEM组装和制造中心
供应链制造
政府法规机构
过程FMEA的开发
收集信息（输入）：
以往产品和过程设计实验中获得的经验教训。
任何可以建立最佳实践的信息，如指南和标准、防错方法等
以往相似产品的不合格类型及原因、FTQ、PPM、Cpk、Ppk等信息
以上信息可以成为确定潜在失效模式、起因及SOD定级的有用的输入。
从过程流程图开始
过程流程图的范围包括从单个零部件到总成（包括发运、接收、材料运输、存储、传递、标签等）的