工厂全面改善TPM实战.docx

工厂全面改善 TPM 实战第1讲我们离世界工厂有多远有个著名的企业家曾经说过: “企业要点点滴滴地追求合理化,使管理最简单化。”一、管理者的困惑:如何强化管理? 第一类是防呆机制:这种机制的设计是建立在再笨的人都能顺利完成的基础之上的。第二类是纠错机制:是指当人们犯错误的时候,机制会自动在错误造成后果之前帮助他们纠正。二、管理中制度固然重要,但机制更重要! 机制的定义是“结构化的方法”,其含义为“因为这个方法的存在,使得一件事不得不被完成到最好”。管理的精髓是通过各种各样的机制,使员工有效执行制度,使管理上水平、上台阶。企业应强调机制、强调结构化,可以说,机制是体系的灵魂。三、管理和监督固然重要,但自主管理更重要! 客户永远不会惟命是从,客户只关注自己的利益。有效的管理决定于管理意识、管理方法和员工的行动,三者缺一不可。四、丰田等企业为什么会成功,丰田为什么能够持续成功 1. 追求精细化管理,维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理,追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具,如 5S 体验活动, TQC 、 TQM 、 TPM 、 IE、 JIT 等, 为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持,这是它获得成功的必要条件之一。 2. 注重人才的培养丰田公司注重人才的培育, 也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”,经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境,丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。公司通过招聘、培训、使用、评价、激励、升迁、提供参与实践的机会等方法培养人才,营造浓厚的学习氛围,创造人才辈出的局面。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业,所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有 70% 来源于丰田汽车公司的局面。五、三星、理光、佳能的管理提升 1. 理光和佳能在竞争中脱颖而出在日本,有两个行业是持续成功的:第一是汽车行业,以丰田汽车公司为代表;第二是办公自动化行业,以佳能和理光为代表。这两个行业的企业都有资金密集型、技术密集型等共性。此外,汽车行业和办公自动化行业还有一个最大的特点,可以称为管理密集型企业。日本企业在工厂管理,尤其是制造业管理方面比较优秀。这两大行业能够持续领导世界潮流,主要是基于管理上的优势。例如,理光近十年来的表现一直十分卓越, 连年实现增收、增益; 佳能公司也在管理上寻求突破。 2004 年, 佳能逆潮流而动, 将总装车间移回日本本土,他们认为即使是在日本本土,只要通过管理创新,完全可以和中国的低成本进行竞争。而这些成绩的取得主要依靠的是持续地开展各种各样的改善活动, TPM 就是其中之一。 2. 三星的崛起近十几年来, 韩国的三星公司在世界范围内迅速崛起,在亚洲乃至世界范围内均与日本的 SONY 公司齐名。三星能够后来居上的原因, 归纳起来有两点: 第一、注重对新产品的开发;第二、不断追求卓越的工厂管理。三星是在日本企业以外推行 TPM 最为成功的企业,它坚持推广 TPM 活动整整 20 年, 而且不仅在自己的工厂推行, 还要求它的供应商、合作伙伴都要开展 TPM 改善活动。 3. 它们成功的共性是什么分析丰田、理光、三星等企业的成功历程我们可以发现,这些企业具有很多共性。它们都坚持技术开发和工厂管理并重的策略,视 TPM 为提升工厂管理水平的法宝,积极营造浓厚的变革和改善氛围,促进全员参与,创造人才辈出的局面。由此可见,对于企业来说,推行 TPM 是一个痛苦的历程,不是一蹴而就的, 而是要靠全体员工一砖一瓦、一点一滴的工作积累来实现。企业要立下卧薪尝胆、十年磨一剑的决心, 也正因为如此, TPM 才可以真正锻铸企业的灵魂, 使之长期立于不败之地。六、企业家们千万不能忘记企业管理最基本的一点—强化现场管理。只要今天用心做管理,明天一定会更好。七、世界工厂的四大特点: 第一、具有总量制造最大的能力。目前国内生产的产品制造规模最大,这一点毋庸置疑,从规模上来说,中国可以称为世界工厂; 第二、具有最优秀的生产制造技术,通过资金可以买进技术; 第三、具有最优秀的工厂管理者,这需要自己培养、自己积累; 第四、具有世界最高的工厂管理水平。只有同时满足这四个条件,才是真正的世界工厂。而我还亟待提高, 因此, 我们必须清醒地认到: 我们距离世界工厂还有巨大的差距。八、制造业保持竞争优势的方法: 1. 追求卓越的现场管理理光公司的总裁提出一个观点: “生产工厂是最好的展柜、展厅。当有客户到工厂参观时,要使客户对企业产生绝对的信任,依靠的正是卓越的工厂管理”。在这样的工厂中,每个人都能感受到低成本的追求、员工的参与、卓越的工厂管理、赏心悦目的现场等,客户会因此而对商家产生足够的信心