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什么是 PFMEA
PFMEA 是过程失效模式及后果分析 (ProcessFailureModeandEffectsAnalysis) 的英文
简称。是由负责制造 / 装配的工程师 / 小组主要采用的一种分析技术， 用以最大限度地保证各种潜
在的失效模式及其相关的起因 / 机理已得到充分的考虑和论述。
失效： 在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在
规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（ S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的 FMEA 范围内的相对
定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或 重新设计 才能够实现。
频度（ O ）： 指某一特定的起因 / 机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相
对意义，但不是绝对的。
探测度（ D ）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行 过程控制方法 找出失
效起因 / 机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的 评价指标 ；或者用第三种过程控制方法
找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（ RPN ）： 指严重度数（ S）和频度数（ O ）及不易探测度数（ D ）三项数字之
乘积。
顾客： 一般指“最终使用者”， 但也可以是随后或下游的制造或装配工序， 维修工序或政府
法规。
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PFMEA 的分析原理
PFMEA 的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：
（ 1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；
2）评价失效对 产品质量 和顾客的潜在影响；
3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；
4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；
5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
（ 1 ）“过程功能 / 要求”：是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊
接、产品设计 、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、 设计评审 等。尽可能简单地说明该 工艺过程 或工序 的目的， 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序， 那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；
（ 2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题
点，是对某具体工序不符合要求的描述。 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式， 也可能是上
一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等；
3）“失效后果”：是指失效