风险评价和控制管理制度.doc.doc

风险评价和控制管理制度 1 目的为了识别生产过程中的风险和隐患,确定重大风险及产生的后果, 科学地评价风险, 采取有效的风险控制措施, 将风险降到最低或控制在可以容忍的程度, 避免人员伤亡事故、环境污染和减少事故导致的财产损失,结合公司实际,特制定本制度。 2 风险评价组织公司确定安委会、技术部、工程部、生产部等相关部门人员及人员组成风险评价小组。 3 风险评价范围风险评价的范围应包括: (1 )规划、设计和建设、投产、运行等阶段; (2) 常规和异常活动; (3 )事故及潜在的紧急情况; (4) 所有进入作业场所的人员的活动; (5 )原材料、产品的运输和使用过程; (6 )作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品; (7 )人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产管理制度; (8 )丢弃、废弃、拆除与处置; (9 )气候、地震及其他自然灾害。公司风险评价小组通过对生产工艺流程的各种作业活动进行危险有害因素识别。 4 风险评价准则公司在制定评价准则时,应依据: (1 )有关安全法律、法规要求; (2 )行业的设计规范、技术标准; (3 )公司的安全管理标准、技术标准; (4 )合同规定; (5 )公司的安全方针和目标。作业条件危险性评价法是美国的 K·J· 格雷厄姆和 C·P· 金尼提出的, 是一种评价作业人员在具有潜在危险性环境中作业时的半定量评价方法。该评价考虑了事故或危险事件发生的可能性(L) 、人员暴露于危险环境的频率(E) 及一旦发生事故可能产生的后果(C) 的影响, 认为作业条件危险性(D) 评价符合关系式: D=L ×E×C(当D值越大,作业条件的危险性也越大)。 1) 发生事故或危险事件的可能性事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时, 绝对不可能发生的概率为 0; 而必然发生的事件, 其概率为 1。但在考察一个系统的危险性时, 绝对不可能发生事故是不确切的, 即概率为 0 的情况不确切。所以, 将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点,定其分数值为 。此外, 在实际生产条件中, 事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛, 因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1; 能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为 10; 在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值, 如将“不常见, 但仍然可能”的分值定为 3,“相当可能发生”的分值规定为 6 。同样, 之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是,将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为 ,经过完全意外有极少可能的分值 1 ,确定到完全会被预料到的分值 10为止(表 1)。 2) 暴露于危险环境的频率众所周知, 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长, 则受到伤害的可能性也就越大。为此, K·J· 格雷厄姆和 G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为 10 ,一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为 1 。以 10和1 为参考点,再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分, 并对应地确定其分值。例如, 每月暴露一次的分定为 2, 每周一次或偶然暴露的分值为3 。当然,根本不暴露的分值应为 0 ,但这种情况实际上是不存在的, 是没有意义的, 因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表 2。 3) 发生事故或危险事件的可能结果造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化, 以工伤事故而言, 可以从轻微伤害到许多人死亡, 其范围非常宽广。因此, K·J· 格雷厄姆和 G·F· 金尼需要救护的轻微伤害的可能结果, 它值规定为 1, 以此为一个基准点; 而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值 100 , 作为另一个参考点。在两个参考点 1~ 100 之间,插入相应的中间值,列出表 3 所示的可能结果的分值。 4) 危险性确定了上述 3 个具有潜在危险性的作业条件的分值, 并按公式进行计算, 即可得危险性分值。据此, 要确定其危险性程度时, 则按下述标准进行评定。由经验可知,危险性分值在 20 以下的环境属低危险性,一般可以被人们接受, 这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低。当危险性分值在 20~ 70 时,则需要加以注意; 危险性分值 70~ 160 的情况时, 则有明显的危险, 需要采取措施进行整改;同样,根据经验,当危险性分值在 160 ~ 320 的作业条件属高度危险的作业条件, 必须立即采取措施进行整改。危险性分值在 320 分以上时, 则表示该作业条件极其危险, 应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止,详见表 4。危险源辨识、风险评价清单中的 LECD 各指: 危险性可用下式表示: D=L