普通货物港口作业的主要危险性分析ppt课件.ppt

港口作业的主要危险性
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一、船舶靠泊、离泊作业危险性分析
船舶靠泊、离泊作业时，会受风、水流、波浪、潮汐、雾等自然因素和人为操作因素的影响，导致发生船舶碰撞、沉船、搁浅、碰撞码头，甚至发生人员伤亡事故。引发这些事故的原因主要是：
1）本项目设计船型吨位大、吃水深、船舶惯性大，如靠泊时未充分考虑制动水域，未注意沿岸航行的小型船舶的动态，拖轮不匹配或协调不一致等；
2）本项目船舶离港都要掉头下行，回旋掉头时对上、下行船舶都会产生影响，如掉头时未选用全回旋拖轮协助，未充分考虑周边行进中的船舶对本船的影响；
3）船舶靠离泊时，码头未留有足够的停泊水域和码头前沿回旋水域宽度，停泊和回旋区水域未及时疏浚，未保证码头前沿水深；
4）船舶靠泊、离泊速度过快，未考虑与码头角度及水流的影响；
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5）码头前沿的系船柱、护舷未及时检查、保养，护舷损坏、脱落后靠泊；
6）未及时设置靠离泊信号，造成船舶误操作；
7）缆绳受损未及时更换，造成断缆、船舶失控、沉船碰撞码头、断缆弹击伤人等事故；
8）船舶靠泊时撇缆头抛向码头时，码头水手避让不及时，易造成物体打击；
9）拖轮协靠离作业过程存在因自然条件恶劣、指挥不当、操作失误等造成船舶相撞挤压、船舶碰撞码头等事故。
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二、起重机械危险有害性分析
起重装卸机械事故常见的有：挤压、撞击、高处坠落、出轨、倒塌、倾翻、折断、触电等。如起吊过程中的货物脱落伤人、钢丝绳断裂抽人、货物起吊撞人、滑车碰人、高处坠落等事故；发生在使用和检维修过程中的出轨、倾翻、过卷扬、高处坠落、机械伤害等设备事故；以及维护保养过程中发生的各类操作事故等。造成这些事故的主要原因如下：
1、设备因素
（1）在起重机作业过程中，起重机臂在伸缩过程中有造成起重伤害事故的可能。
（2）在起重机卸船作业前后，在调试过程中有造成机械伤害事故的可能。
（3）料斗堵塞，作业人员清理过程不慎重，有发生作业人员坠落或起重伤害事故的可能。
（4）吊具失效，如抓斗、钢丝绳等损坏而造成的坠落。
（5）起重设备的操纵系统失灵或安全装置失效而引起的事故，如制动装置失灵而造成抓斗的冲击和夹挤。
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（6）电器损坏或设备接地、接零装置失效、失灵等而造成的触电事故；电缆露天放置，若发生电缆包皮损坏引起漏电，会发生触电事故。
（7）因啃轨、超磨损或弯曲造成的起重机出轨事故等。
（8）安全防护装置缺乏或失灵。起重机械的安全装置（制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩等）是起重机所不可缺少的。因安全装置缺乏或失灵又未及时检修时，这种装置便起不到安全防护作用。因操作不慎和超负荷等原因，将发生翻车、碰撞、钢丝绳折断等事故。
（9）抓斗坠落。起重机吊运时，如制动器失灵，抓斗突然坠落，将地面或船上的人员砸伤或砸死。
（10）碰撞致伤。抓斗在吊运中，因碰撞或刹车等原因，使抓斗在空中悠荡，抓斗撞击设备或积物而引起事故，撞击力大，后果往往比较严重。
（11）起重设备带病运转。设备带病运转，不仅缩短了起重设备的使用寿命或修理周期，更为严重的是设备在带病运转过程中，可以导致发生许多设备和人身事故。
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（12）起重机倾覆。构件强度不够，遇突发性阵风，起吊物过重等。
（13）吊索具安全系数小。起重作业中，对吊索具安全系数理解错误，选用往往以不断为使用的依据，致使起重作业总是处在危险状态。
（14）起重机上的栏杆、登梯损坏或不符合要求，有发生高处坠落事故的可能。
（15）码头锚碇坑、轨道槽没有排水措施或排水设施堵塞，积水后容易锈蚀，失去作用，导致安全隐患。
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2、操作因素：
（1）操作不当、抓斗未完全密合造成的起重物散落或摆动伤人；
（2）违反操作规程，如超载起重、人处于危险区工作（如起重机械作业未完即开始清扫船舱、码头）、打“反击（突然反转）”、以闭合代替提升等造成的人员伤亡和设备损坏；开车前未发开车信号；
（3）作业人员不按规定使用防风防滑固定设施（如作业完毕未紧固、作业前未松开防风防滑设施等）、限位器、制动器或不按规定归位等造成的超载、过卷扬、出轨、倾翻等事故；
（4）钢丝绳未定期进行检测，存在断丝等现象，吊运时严重超负荷等造成钢丝绳发生折断；
（5）指挥不当、动作不协调造成的碰撞等。指挥者乱指挥或指挥信号不明时，易使现场操作人员产生错误判断或错误操作。
（6）抓斗起吊时抓住船边沿起吊，不仅可能发生钢丝绳折断伤人，而且还可能会造成设备局部损坏。
（7）斜拉斜吊强行起吊，导致荷载力矩加大，从而造成门机倾翻事故。
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3、环境因素：
（1）因雷电、阵风、龙卷风、台风、暴雨、地震等强自然灾害造成的出轨、倒塌、移动、撞击、倾翻