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本质安全化
安全本质化管理，使企业的安全管理体系健全、完善，安全管理机制运转正常，人员安全意识强，设备设施无安全隐患，安全工作始终处于可控、能控、在控状态，无任何人身、机械、设备、火灾等事故的发生，最终实现“人员无违章、管理无漏洞、系统无缺陷、设备无隐患、环境氛围好“的目标。
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本质安全化的实现
人员本质安全化
设备本质安全化
生产环境本质安全化
管理本质安全化
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一、事故致因理论
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事故致因理论
事故致因理论是从大量典型事故的本质原因的分析中所提炼出的事故机理和事故模型，用于揭示事故的原因、过程与结果。致因理论对事故发生的一般规律性认识，是我们在安全管理中进行危险点的分析、安全性评价、对策制定、监控管理以及事故调查分析等的有利工具。
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人(Men)─人的不安全行为是事故发生的直接因素；
机(Machine)─机械的不安全状态是事故的直接因素；
环境 (Medium)─生产环境的不良影响人的行为，并对机械设备产生不良的作用，是构成事故的重要因素；
管理(Management)─管理欠缺是事故发生的间接因素，但是重要的因素。管理对人、机、环境都会产生作用。
事故模型之：（1）事故系统“4Ｍ”要素
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人的不安全行为
操作人员的不安全行为是事故的重要原因。包括：
（1）未经许可进行操作，忽视安全，忽视警告；
（2）危险作业或高速操作；
（3）人为地使安全装置失效；
（4）使用不安全设备，或用手代替工具操作；
（5）冒险进入危险场所；
（6）采取不安全的作业姿势或方位；
（7）在必须使用防护用品的作业场所，忽视其使用。
管理人员的不安全行为：违章指挥、强令冒险作业。
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物的不安全状态
所谓物包括原料、燃料、设备、工具、成品等。物的不安全状态有以下各种：
（1）设备结构不良，材料强度不够，零件磨损和老化；
（2）设备带“病”运行，或超负荷运转；
（3）工作场所面积狭小，物品堆放不当；
（4）安全装置缺乏或有缺陷；
（5）缺乏防护用品或防护用品有缺陷；
（6）工艺过程不合理，作业方法不安全。
物的不安全状态是构成事故的物质基础，是生产中的隐患和危险源。
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环境不良
（1）照明不适宜；
（2）作业场所通风不良，烟、雾、尘弥漫；
（3）瓦斯超限；
（4）环境温度、湿度不当；
（5）噪声、振动超标。
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事故原因分析
（1）该公司生产车间起重设备不符合国家规定，按照《炼钢安全规程》的规定，起吊钢水包应采用冶金专用的铸造起重机，而该公司却擅自使用一般用途的普通起重机。
（2）设备日常维护不善，如起重机上用于固定钢丝绳的压板螺栓松动未及时进行维护。
（3）作业现场管理混乱，厂房内设备和材料放置杂乱、作业空间狭窄、人员安全通道不符合要求。
（4）违章设置班前会地点，该车间长期在距钢水铸锭点仅5米的真空炉下方小屋内开班前会，钢水包倾覆后造成人员无法及时撤离。
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