公司管理提升整改方案.doc

公司管理提升整改方案按照国资委《关于中央企业开展管理提升活动的指导意见》和集团公司的统一安排部署, 公司积极组织各专业系统主管部门及各相关单位, 结合生产经营实际, 有序推进了管理提升活动各阶段工作。为切实落实各项改进措施, 实现管理提升目标, 根据前期制定的管理提升工作方案, 结合诊断出的重点问题,制定了公司管理提升整改方案。一、管理诊断情况概述公司以各专业系统为单元, 对人力资源管理优化、节能减排管理、设备管理、生产组织管理、工艺管理、现场管理等重点领域管理现状进行了全面分析和诊断, 制定了公司管理提升第二阶段工作方案, 明确了各专业系统管理中存在的管理短板和瓶颈、突出问题、提升目标、关键绩效指标及目标值、责任部门。以“对标挖潜,降本增效”活动为载体, 各专业系统、相关单位积极与西宁特钢、抚顺新钢铁、抚顺特钢、宝钢特钢等外部标杆企业开展外部对标交流活动,从盈利能力、营运能力、偿债能力、技术指标、质量指标、设备指标、节能减排等方面确定了公司能力提升指标, 建立了公司能力提升指标体系。针对各系统诊断出的重点问题和管理瓶颈, 组织各专业系统和相关基层单位对口人员, 深入开展自查自纠和管理诊断工作, 深入分析原因, 做出诊断结论, 形成了公司管理提升分析诊断报告。在深入调查、充分论证的基础上, 各专业系统针对诊断出的各项问题, 优选提升措施, 分别制定了重点问题整改工作方案,明确了整改措施、整改工作目标、整改工作计划及整改措施落实部门及责任。二、整改方案公司主要以各专业管理系统为单元, 分别制定、实施整改方案,实现专项管理提升。(一)生产组织管理方面重点问题:生产流程时间长,合同兑现率较低。主要原因: 公司每月自产钢成材在 14000 吨以上, 且大部分为 Cr 不锈钢、工模具、特种不锈钢及高温合金等。一炼钢车间连铸主要是供连轧厂使用, 且分布在从月初到月末的每个规格, 当月生产的钢和当月末生产的材在次月才能入库。二炼钢冶炼的钢少部分为初轧直接成材,之后缓冷、退火、矫直、扒皮、表面检查、判定、包装入库; 大部分为给下工序开坯, 坯料也需要缓冷、退火、扒皮、表面检查之后再轧制成品, 成品再经过上述工序入库; 而军工品种工艺路线比大生产品种还要多一个电渣冶炼的工序, 加上军工产品的检验项目多且时间长,因此军工产品的生活流程时间更长。诊断结论: 主要产品生产工序多, 是导致生产流程时间长,合同兑现率不高的主要原因。提升目标:缩短生产流程时间,提高合同兑现率。整改措施: 1 、扩大钢锭红送规模:进一步打通汽车、火车红送方式, 实现远距离红送生产; 根据钢种特性, 进一步扩大红送的品种; 在目前已实现 ~ 38t 锭红送生产的基础上, 进一步扩大红送钢锭锭型范围。 2 、进一步优化老产线红送工艺:努力实现对老生产线红送工艺突破, 特别是在不锈钢、模具钢等钢种从动模起运、进坑温度、加热及加工时间等工艺方面的重大突破。 3、加大对旧产线工艺攻关及整合力度: 扩大连铸品种, 如 H13 、 TP347H 、 1Cr17Ni2 、汽阀钢以及高温合金等品种钢实现连铸生产; 实现高温、耐蚀合金及以叶片钢为代表的特种不锈钢等在大电炉的产线转移; 实现以轧代锻、缓冷代退火、堆冷代缓冷”的工艺突破; 对锻造、轧制工艺进行深入研究,提高高难度合同生产的成功率。 4、建立钢钒坯合理库存, 建立与钢钒调坯的联动机制。时间节点:以上各项措施在 2013 年底前取得实质性成效。(二)设备管理方面重点问题: 设备维修成本偏高, 保产费用占总维修费用比例高达 36% 。主要原因: 旧线设备严重老化、设备检修时间难以保证; 在线监测设备不足,对部分主机设备故障没有定量监测,无法准确判断; 内部检修单位技术装备和技术有时不能满足现场检修需要; 设备点检监测手段不完善; 现场操作工对设备精细化操作水平有待进一步提高; 新线备件国产化程度还不高;新上生产线操作、维护技术培训还有待加强。诊断结论: 应主要通过学习借鉴标杆企业的先进管理经验, 改进设备检修模式, 规范设备维修管理水平, 提高设备维修装备和技术水平,降低设备维修成本。提升目标: 设备重、特大事故为 0; 主要生产设备可开动率≥ 97% ;主要生产设备完好率≥ 98% ;设备修理费用≤ 8000 万元/ 年;设备备件储备资金占用≤ 5000 万元。整改措施: 1 、进一步建立健全全员参与设备点检体系,完善设备点检作业标准和精密点检机制, 及时发现设备隐患并制定整改措施。 2 、加大员工业务技术培训,保证检修质量和缩短检修工期。 3 、加快进口备件国产化实施进程,提高进口备件国产化规模。 4 、切实抓好设备的保产维护工作,降低和减少计划外检修。 5 、进一步完善设备检修备件和材料消耗定额,有效压缩备品备件库存,减