精益化管理方案.docx

企业进行精益化管理总体思路
目录
一、 为什么需要精益管理 3
1、 精益管理的产生背景 3
2、 精益管理的思想和原则 4
3、 精益管理的成功秘诀 6
4、 实施精益管理的迫切性 8
5、 精细化与精益化的比较 9
二、 企业精益管理咨询思路 10
1、 企业精益管理的宗旨和1S点 10
2、 精益管理的推动实施 12
3、 企业精益化与标准化要并里 12
4、 实施精益管理的预期效果 13
三、精益管理咨询专题 14
1、 5S现场管理专题 15
2、 TPM^员生产保全专题 18
3、 精益生产专题 22
4、 IE工业工程专题 25
5、 精益组织与流程专题 26
6、 精益质虽管理专题 28 一、为什么需要精益管理
精益管理的产生背景
要了解精益管理的产生背景，就得了解一百年来生产式的变革历程，了解工业革命的象征 一一汽车业的
生产式变革。
20世纪初，以美国福特制为代表的大批虽生产式揭开了现代社会化大生产的序幕，其侣 导标准作业、专
业分工、批虽流水等原则，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，淘汰了 效率低下的单件生产式。大批
虽生产式替代单件生产式被称为第一次生产式革命。
第二次世界大战以后，社会进入了市场需求多样化的新阶段， 要求工业生产向多品种、小批虽的向发展，
单品种、大批虽的流水生产式的弱点日渐明显， 大批虽生产不能灵活适应市场 需求多样化，靠增加批虽降低
成本的法不再使企业真正获益， 企业必须寻求多品种小批虽条件
下的生产式。
面对市场需求多样化趋势，日本丰田汽车公司积极探索，历经二十余年，终于在 20世 纪70年代末形成 了独特而神奇的丰田生产式。在上世纪
80年代日本的汽车制造业战胜美
国之后，丰田生产式随后被管理专家深入研究并称为精益生产 ( Lean Producti on ),精益生
产被誉为“改变世界的机器”，精益生产开始风靡全球。精益生产是多品种、小批虽生产条件 下高质虽、低
成本的生产式，
精益生产已是多品种小批虽条件下生产式变革的向。 精益生产取代福特制，成为第二次生
产式革命。 在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业 ，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使
其竞争失败的关键是美国汽车制造业的大批虽生产式输给丰田的精益生产式。
85年，美国麻省理工学院的
Daniel （丹尼尔T?琼斯）教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂 进行对比分
析，于1992年出版了《改造世界的机器〉〉一书，把丰田生产式定名为精益生产，并对其管 理思想的特点与涵
进行了详细的描述。四年之后，该书的作者出版了它的续篇〈〈精益思想》，进一步从理 论的高度归纳了精益
生产中所包含的新的管理思维，并将精益式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是 第三产业，把精益生产法
外延到企业活动的各个面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员更新思考 企业流程，消灭浪费，创造价
值。 丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产虽只有 4000辆的手工作坊式的工厂， 整个日本汽车市场
都是美国的通用和福特的天下。尤其是在 1949年，日本转入战后经济恢
复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。 但是丰田生产
式的创始人丰田喜一郎认为，并不是美国人付出了日本人 10倍的体力，一定
是日本人在生产中存在里的浪费和不合理现象， 只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为
现在的10倍。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。 这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理式：丰田生产式。到了 1982年，与
美国通汽车相比，劳动生产率的比例完全颠倒过来了，这一年，通用人均生产 6辆汽车，而
丰田却达到了 55辆。人均利润通用汽车是 1400美元，而丰田汽车人均利润达 14000美
元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头， 2006年的赢余高达140亿美元，比美国三大 汽车公司赢利
总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益管理 推行精益生产式可以使企业实现下列目标：
在制品数虽及其占用资金降低 50%;
产品质虽损失降低30姆上；
订单交货期缩短三分之一以上；
设备故障停机率比目前减少 30 %;
生产耗用工时比目前降低 10 %? 30 %;
人员减少30%;
管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。
（二）精益管理的概念
精益生产式是继单件生产式和大虽生产式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产式。丰田公司的 创始
人丰田喜一郎、