液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线.doc

液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线
（二） HZS —Ⅰ型试验台
. 实验目的
观察滑动轴承液体动压油膜形成过程。
掌握油膜压力、摩擦系数的测量方法。
按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。
. 实验要求
绘制轴承周向油膜压力分布曲线及承载量曲线，求出实际承载量。
绘制摩擦系 f 与轴承特性 l 的关系曲线。
绘制轴向油膜压力分布曲线
三 . 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理
当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面， 由于油的粘性作用， 当达到足够高的旋转速度
时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应， 即在承载区内的油层
中产生压力。 当压力与外载荷平衡时， 轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。 这时轴的中心相对轴
瓦的中心处于偏心位置， 轴与轴瓦之间处于液体摩擦润滑状态。 因此这种轴承摩擦小， 寿命
长，具有一定吸震能力。
液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图 8-1 所示。
滑动轴承的摩擦系数 f 是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度
轴的转速 n (r/min) 和轴承压力 p (MPa) 有关，令

h (Pa ×s) 、
n
p

（7）
式中： l —轴承特性数
观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，

摩擦系数

f

随轴承特性数

l

的变化如图

8-2

所示。
图中相应于 f 值最低点的轴承特性数 lc 称为临界特性数，且 lc 以右为液体摩擦润滑区，
lc 以左为非液体摩擦润滑区， 轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。 因此 f 值随 l
小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料、加工情况、轴承相对间隙等， f —l 曲线不同，

减
lc
也随之不同。
四. HZS—I

型试验台结构和工作原理
1. 传动装置
如图 8-7 所示，被试验的轴承 2 和轴 1 支承于滚动轴承
带动变速箱 4，从而驱动轴 1 逆时针旋转并可获得不同的转速。

3 上，由调速电机

6 通过

V 带

5
1 2 3 4
6 5
1—轴 2—试验轴承 3—滚动轴承
4—变速箱 5— V 带传动 6—调速电
机
图 8-7 传动装置示意图
加载装置
该试验台采用静压加载装置，
如图图
8-8 所示。图中 4 为静压加载板， 它位于被试轴承
上部， 并固定于箱座上， 当输入压力油至加载板的油腔时，载荷即施加在轴承上，
轴承载荷
为：
F = (p
oA+Go) N
（ 8）
式中： p
o
o
2
；
— 油腔供油压力， p = 3 kg/cm
A
—