D310高顶双卧驾驶室.doc

D310 高顶双卧驾驶室装焊工艺及设备选择 发布: 2008-10-10 15:00:25 来自:模具网浏览: 410 次 D310 系列驾驶室有一排半标准型、加长型、高顶双卧型三大系列。产品研发部门要求取消驾驶室两侧的“帽檐”,使驾驶室造型达到法;制造部门要求驾驶室骨骼精度达到 85% 以上,达到日产柴 G105 新品驾驶室质量水平;成本管理部门要求大幅压缩投资,使 D310 驾驶室有良好的收益性;生产部门要求标准型、加长型、高顶双卧型三大系列驾驶室都在一条焊装线上混流生产。法国雷诺汽车公司为了取消高顶双卧驾驶室的“帽檐”,采用了独家专有的顶盖分块上线装焊技术,驾驶室采用了柔性夹具装配、机器人焊接、滑撬输送等先进设备,投资巨大。我们既得不到上述技术资料,也没有足够的资金支持,因此,工艺设计难度极大,尤其是高顶双卧驾驶室。为此,公司组织技术人员对 D31 0 高顶双卧驾驶室产品分块、连接定位方式、装焊工艺及设备选择都进行了大胆创新,用较少的投资实现了顶盖分块上线装焊技术,生产出了造型美观、质量好、成本低的新品驾驶室。 D310 驾驶室装焊工艺设计工作于 2003 年 10 月开始, 2005 年 12 月 D310 驾驶室焊装车间建成, 2006 年 5月装载 D310 驾驶室的新型商用车开始投放市场。产品装焊工艺性优化 D310 系列驾驶室外形图如图 1、2、3。车型分为:标准型、加长型、高顶双卧型三种。图1标准型驾驶室外形图图2加长型驾驶室外形图图3高顶双卧型驾驶室外形图图4 D310 高顶双卧型驾驶室产品分块图 (1)高顶双卧驾驶室产品分块方式法国雷诺高顶双卧驾驶室顶盖分为左、右、前、中、后上、后下顶盖 6块。我们在保留驾驶室顶盖分块上线装焊基础上,将后上顶盖与后下顶盖合并为一块,并成功解决了后顶盖焊接困难的问题,降低了总装线的装焊工作量与复杂程度,优化后的高顶双卧驾驶室产品分块如图 4。高顶双卧驾驶室总成装配顺序为:地板总成—左/右侧围总成—后围总成—前顶盖总成、后顶盖总成—中顶盖总成—左/右车门总成。(2)左/右侧顶盖与左/右侧围外板连接方式高顶双卧左/右侧顶盖改在左/右侧围总成上装配焊接,取消了左/右侧顶盖与左/右侧围外板连接处的流水槽, 满足了产品造型美观的要求(如图 5)。图5侧顶盖与侧围连接图(3)前、中、后及左/右侧顶盖之间连接方式经过无数次地优化,在满足产品造型与结构强度, 冲压工艺性与装焊工艺性, 模具与夹具制造要求的基础上,确定了高顶前顶盖、中顶盖、后顶盖、左/右侧顶盖及 9个顶盖加强梁的搭接边位置与尺寸,为了方便顶盖焊接,保留了中顶盖天窗洞口,并确定了天窗洞口尺寸。(4)中顶盖总成装配定位为了降低焊装线的复杂程度与投资,中顶盖总成采用了凸焊螺栓定位。在中顶盖总成左前角与右后角各焊接1个 M8 凸焊螺栓,在左/右侧顶盖加强梁上相应增加 2个定位孔( 1个园孔, 1个长孔)。只需采用 1 套自动上线装置,将中顶盖总成自动输送到驾驶室上空即可,操作工人进入到驾驶室内,人工装配 M8 螺母与 M8 螺栓。取消了复杂的定位夹具,降低了焊装线的投资。装焊工艺设计 : D310 一排半标准型、加长型、高顶双卧型驾驶室;生产纲领: 6万台/年;生产节拍: / 台;生产方式:任意混流生产。 D310 高顶双卧驾驶室产品设计完成后,装焊工艺与设备的选择尤为重要,它直接影响到生产节拍、产品质量及工艺投资工艺设计思路: (1)标准型、加长型、高顶双卧型驾驶室在一条焊装线上实现任意混流生产。(2)用较少的投资应用顶盖分块上线装焊技术,同时满足产品造型美观与收益性要求。(3)降低焊接自动化水平,减少机器人使用数量。(4)采用成熟可靠的往复杆输送方式,取代昂贵的高精度滑撬输送方式。(5)采用成熟可靠的传统夹具,取代昂贵的机器人柔性夹具。(6)采用部分人工手动定位,取代复杂的自动定位,降低夹具复杂程度。(7)采用部分人工气动平衡装置吊运总成,取代部分自动输送装置。(8)采用同步工程技术,优化产品结构与工艺设计,缩短了项目建设周期。( 9)将驾驶室骨骼精度提升到 85% 以上。 D310 一排半标准型、加长型、高顶双卧型驾驶室。工位数 11 个,工位间距 5m 。配置 1套往复杆传输线, 11 套焊接夹具,3套预装夹具,4台点焊机器人, 17 台悬挂点焊机,3套自动输送装置、 3套人工输送装置。高顶双卧驾驶室总装线焊点数 587 个,其中机器人焊点数 317 个,自动焊焊机焊点数 22 点。一工位:通用自行葫芦将地板总成自动放置到一工位夹具上。二工位:左/右侧围自动输送装置自动