4吨锅炉脱硫处理方案1.doc

4 吨锅炉脱硫处理方案 75 ㎡烧结机脱硫标准技术参数 1. 脱硫塔型号 DTTW 型脱硫除尘器 2. 处理风量 10000m 3 /h 3. 除尘效率 % 4. 进口风速 18m/s 5. 出口风速 11m/s 6. 脱硫塔烟气上升速度 7. 脱硫塔阻力 300Pa 8. 耗水量 G水( Kg/h ) G=axQ , 式中 a 为水气比 Q 为每小时处理烟气量(㎡/h) 除尘后烟气温度为 80℃左右 9. 烟气林格曼黑度 0-1 级。 10. 脱硫剂:氧化镁或双碱法工艺原理 1、烟气进入脱硫塔、除尘、除黑、脱硫三位一体设备, 80% 的烟尘以干尘的形式收集,当含尘气体由引风机引入旋风体, 切向进气口进入旋风除尘器时, 气流由直线运动变为圆周运动, 旋转气流的绝大部分沿除尘器壁呈螺旋形向下、朝向锥体流动, 通常称此为外旋气流。含尘气体在旋转过程中产生离心力,将相对密度大于气体的粉尘粒子甩向除尘器壁面。粉尘粒子一旦与除尘器壁面接触,便失去径向惯性力而靠向下的动量和重力沿壁面下落,进入排灰管,由卸灰阀自动排出。旋转下降的外旋气流到达锥体时,因圆锥形的收缩而向除尘器中心靠拢。根据旋矩不变原理,其切向速度不断提高,粉尘粒子所受离心力也不断加强。当气流到达锥体下端某一位置时,即以同样的旋转方向从除尘器中部由下反转向上,继续做螺旋形运动,构成内旋气流,在离心力及捕捉器的作用下,大颗粒和部分微尘沿筒壁降落到锥体内,最后净化气体经排气管排出。 2、脱硫除尘净化装置烟气进入湿式除尘净化装置, 在正负压差的作用下, 通过喷头喷淋射入的脱硫液,使气体与液体充分接触,依靠惯性截留、扩散或凝聚效应等除尘器把微尘从气流中分离出来, 落入集尘锥体完成湿式除尘净化。脱硫除尘器的除尘效率为 % ,湿尘由阀门进行周期性排放。我公司在 2008 年于意大利 Air Portech 公司开展合作,引进了动力除黑、脱硫技术, 它按照气体动力学“流态化理论”和“流化床流化技术”进行设计,同时采用:液膜技术、紊流技术、动力吸收技术、高效除尘技术、高效除湿技术,高效除雾技术,集多种原理为一体。其特点是:“系统不堵塞, 装置运行稳定, 吸收效率高, 液气比小, 循环液量小,运行费用低“。具备以下功能: ( 1) 动态雾化脱硫功能烟气脱硫气动吸收过程,符合气体吸收理论,吸收效率受气动、面积控制,和受两相间传质、传热系数影响。发生多次不规则撞击,吸收剂行进路径发生改变,呈不规则形,在一定程度上呈布朗运动,单位时间通过的路径延长,与烟气接触机率增大,接触更充分。吸收剂经多次撞击,被粉碎雾化,最终碎化和凝聚达到平衡状态,形成更小的雾珠,雾珠粒径从毫米降为微米级,吸收剂表面积增大,接触面积增大,传质动力升高,吸收效率提高。与传统除尘脱硫设备在同等条件相比,气动接触面积大,吸收效率高,在持续不断的撞击作用下,并被不断更新,脱硫剂对 SO 2 的吸收保持高活性状态, 传质系数高。消除了塔内气流短路和盲区,提高了空间利用率,该装置与传统脱硫喷淋塔相比,从理论上讲属于喷淋加紊流吸收,紊流吸收效率接近于理论效率,其吸收效率比旋流板塔、喷淋塔高出 5-8 个百分点, 达到 95%-98% 左右, 在保证吸收效率的情况下, 动力消耗和运行费用降低。二次除尘后的烟气在湍球浮动床装置经过湍球研磨除黑,湍球与脱硫剂的高压雾化充分混合从而达到高效除尘和脱硫的目的( 2) 脱硫反应机理脱硫塔内主要反应方程式如下: 气相 SO 2 被液相吸收: SO 2( g) +H 2 O= H 2 SO 3 SO 2( g) +H 2 O= H 2 SO 4 吸收剂溶解和中和反应: MgO+ H 2 SO 3→ Mg( SO 3) 2+ H 2O MgO+ H 2 SO 4→ Mg( SO 4) 2+ H 2O 氧化反应: 2 Mg( SO 3) 2 +O 2→2 Mg( SO 4) 2 脱硫段的设计尽量保证烟气压力损失小, 节省脱硫风机的电耗,且脱硫除尘塔内部表面不易结垢,不存在堵塞问题。(4 )脱硫塔本体?脱硫塔主要有均气降压层、 WFGD 型流化传质部件、三层喷淋布液管、三层除雾器等主要部件,材质均为 316L 不锈钢: ?塔体材质为优质碳素钢,壳体厚度 10mm ,吸收塔壳体厚度完全满足设计及现场使用条件要求。内衬铸石防腐,防腐厚度为 10-15mm 。?均气降压层:在烟气进口上方设计了均气降压层,利用特殊的喷淋工艺布置方式,无需增加导流装置,即能实现塔内烟气流动分布均匀, 又能降低烟气温度, 提高了后部脱硫效果, 该种均气工艺已成功得到应用。? MPC — III 型流化传质部件:工艺中脱硫段的 MPC — III 型高效流化传质部件采用进口 316L 不锈钢材质制作, 具有特殊