aan_现代企业的设备管理-TPM的实施与培训.ppt

现代企业的设备管理
内容提要:
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全员生产维修(TPM)
全员生产维修(TPM,Total Productive Maintenance)被认为是结合日本具体情况的日本式设备工程学,其定义和特点经过不断完善为:
(1)以达到设备综合效率最高为目标;
(2)确立以设备一生为对象的全系统的生产维修;
(3)涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门;
(4)从领导者到生产第一线职工全体参加;
(5)通过小组自主活动推进生产维修。
TPM的最新发展
日本人在1971年提出TPM以后,这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM在国际维修界已不仅仅是某种作法,而是且逐渐变成了一种维修文化。
TPM与PM的差异
区分
TPM
PM
目的 目标
TPM追求生产系统的极限综合效率。通过改善设备设计、制作、使用和保全方法,追求极限综合生产效率
以设备维护人员为中心的 PM,通过对设备设计、制作和保全方法的改善,追求极限设备效率,并不追求对涉及到设备使用方法的极限综合生产效率
手段方法
TPM主要靠员工的自主管理(自己设备自己维护)。如日常管理业务(清扫、注油、紧固、点检等)由操作人员负责,设备检查诊断修理由保全人员负责
PM中,操作人员只管理生产,日常的管理业务、检查、修理等保全工作由保全人员全权负责
活动组织
TPM是全员参与的行政主导型小组活动,包括高层、中层到基层的全体人员参加,俗称“重复小组活动”
PM不组织全员参与的小组活动
TPM的特点有三个:
(1)追求经济性;
(2)控制全系统
维修预防(MP-maintenance prevention)
→预防维修(PM-preventive maintenance )
→改善维修(CM-corrective maintenance)
(3)操作者的自主维修。
新一代TPM的五个特征
日本在TPM活动得到一定发展后,又提出了更高标准的要求,它体现在TPM的五个特征上。
㈠以建立生产系统的最高效率(综合效率化)的企业素质为目标。
㈡通过现场和实物,建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象,使“灾害为 0, 废品为0,故障为0”,防止所有损失发生于未来的组织结构中。
㈢从生产部门开始,遍及到开发、经营、管理等所有部门。
㈣从领导到一线的职工全员参加。
㈤通过重复的小组活动,达到“损失为0”。
为什么应用TPM
TPM维护直接影响生产力、质量和直接成本。
TPM是一个完善的维护工具
——操作者进行计划性维护
——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备
——维护人员花费很少时间进行“防火”
TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性
TPM将提高设备的使用率 ——支持及时生产和库存(JIT)
TPM是各类证书和ISO9000认证的前提 ——机器能力因此,TPM定义为:是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段
TPM的基本内容
②
③
以销售速度制造产品
“制造”价低、寿命长、无故障设备
创造一个全员踊跃参加的风气
①
适应市场需求
适应新生产技术要求
适应经营体制改革
TPM的基本结构——三全结构
全员参加
全过程(全系统)
全效率
新一代TPM的目标
新的TPM以减少16大损失为基础,力争达到如下目标:
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、中、长期发展规划;
(产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪);