钢构厂房基础施工方案设计.doc

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一、 工程概况2
二、 编制依据2
三、 主要施工方法2
四、 钢筋工程3
五、 砼工程4
六、 常见的质量通病与预防措施6

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、钢筋移位、螺栓偏移的现象，一旦发现应立即停止砼浇筑，待校正好后再进展砼浇筑。
6．特殊部位〔如预埋螺栓、剪力槽〕的砼振捣应防止振动棒直接接触，以免发生移位。
7．如发生机械故障或堵管时，施工人员应与时进展疏导排除，连续时间不得超过2小时，以确保砼不发生初凝现象，并将疏导出来的砼与时妥善处理。
8．砼浇筑过程中，现场施工和商品砼站值班人员必须加强通讯联络，密切配合，防止现场押车或砼供应不连续的现象。并应有详细施工记录，特别是开盘、完毕、停泵、停电等间歇时间必须有记录备查。
，必须要有防雨措施〔如对浇筑部位用防雨布覆盖等措施〕。对要浇筑的部位，模板内积水必须排完扫净后方可进展浇筑。
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：砼的养护采用覆盖一层塑料薄膜浇水自然养护的方法，并派专人看管，确保砼外表始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。
常见的质量通病与预防措施
6.
现 象：矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。
原因分析：没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
预防措施：当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
现 象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
原因分析：下料不准确，角度控制没有采取保证措施。
预防措施：加强钢筋配料管理工作；下料前应在钢筋原材上用粉笔标出下料长度；为保证弯曲角度，可在成型案上画出角度准线或采取扒钉做标志的措施。
现 象：砼外表局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
原因分析：
①模板外表清理不干净，拆模时砼外表被粘损，出现麻面。
②模板接缝拼装不严密，浇筑砼时缝隙漏浆，砼外表沿模板缝位置出现麻面。
③振捣不密实，砼中的气泡未排出，一局部气泡停留在模板外表，形成麻点。
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预防措施：
①模板面清理干净，均匀涂刷隔离剂或涂抹少量机油。
②模板缝拼接严密，缝隙处粘贴胶带或海绵条。
③砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层砼均应振捣至气泡排除为止。
现 象：钢筋砼结构内的主筋或箍筋等，没有被砼包裹而外露。
原因分析：
①钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
②砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。
③拆模过早，拆摸时缺棱掉角，造成露筋。
预防措施：
①浇筑砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，要注意固定好垫块，每隔不大于一米的间距在钢筋上绑一个垫块。
②严禁振动棒撞击钢筋。
③拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模；拆摸时要注意成品保护。
现 象：砼局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：
①砼配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
②砼一次下料过多，没有分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝。
③模板支设不结实，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
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预防措施：
①应要求商品砼供应单位在砼搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。在施工现场如发现砼离析或塌落度过大应立即停止使用。
②砼分层捣固，。为保证上下层砼结合良好，振动棒应插入下层砼5cm。
③浇筑砼时，应经常检查模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在砼凝结前修整完好。
6.
现 象：砼干缩裂缝为外表裂缝，其走向纵横交织，缝隙较为细微。
原因分析：
①砼浇筑后，养护不当，受到风吹暴晒，外表水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，从而引起砼外表开裂。
②砼经过度振捣，外表形成水泥含量较多的砂浆层。
预防措施：
①加强砼早期养护，始终保持砼面湿润；砼初凝后、终凝前，进展二次抹压，以减少收缩量。
②去除浮浆层。
安全保证措施
1. 施工区域内施工作业人员必须佩戴安全帽。拆模时严禁硬砸猛撬，拆除的模板应与时清理并码放整齐，模板与方木上钉子应与时清理以防扎脚伤人。
2. 带电机具的维修应先断电后维修；施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。
3. 现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一台。
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