工厂规划布局设计与实施 ppt课件.ppt

工厂规划
FACTORY AREA PLAN
配套
辅助设施
细节
生产线体
作业、设备、工具、原材料、不良品、测试、
大局
工业园区
生产、研发、行政、仓储、通道、动力、生活、废弃物
主体
生产车间
线体、检验、维修块＆主物流通道设计
公司大门
A栋
B栋
C栋
生产区域
综合区域
生活区域
休闲区域
物流主线路
人流主线路
理念：生产与非生产区域合理，车流与人流分离；使工厂内部流线简洁，便于管理；
园区收发货平台解决方案
开放式货台
受天气因素影响较大，需外增雨棚
入墙式货台
不受天气因素影响，物资也方便管理；
货台尽量靠近园区出入口；
货台应考虑天气因数，保证可全天候作业；
货台出入口与人员出入口尽量分离；
货台应兼容所有常用车辆；
货台建设满足扩容扩产；
登车桥
收发货量高峰期时，可分担物流压力；
~，宽度依据需同时停靠货车数量评估；
货台可停靠车辆类型，依据厂房硬性条件，进行划分（不同类型的货车）；
货台依据收发货量，可以进行功能上的划分,常见为：原材料收/发货平台，成品发货平台，垃圾/废料发货平台等；
规划原则
规划细节
园区人行路径解决方案
园区人行道与车型道物流隔离；
作业与生活区尽量缩短步行距离；
重要人行路径需设置监控节点，保障人员和物资安全；
方便考勤监控与人/物监控；
便于人员疏散，减少人员等待/排队时间
人员上下班属于高峰期，减少通行瓶颈（如安检通道、考勤通道），保障3~5分钟内可以全部通行完成，减少员工排队等待时间；
可根据人员数量，调整上下班时间，分流通行；
规划原则
规划细节
人员高峰期分流
人车（货）分流
安检、考勤分流
车间规划——设计步骤
销售计划
PQ分析
生产计划
搬运分析
活动相互关系
需求面积
功能划分
综合调整
计划A
计划B
计划C
决策
战略
战术
运行
区域设计
搬运强度表
01
02
03
04
05
规划重点
生产环境规划
消防分区规划
仓储系统规划
研发/办公规划
参观路径规划
车间规划——设计重点
06
物资管控规划
01
02
03
04
符合工艺过程要求
车间规划——布局
产品布局法
工艺布局法
混合布局法
物流布局法
生产区域布局类型
布局原则
空间利用率最大化
物流距离最短
各区域规划面积匹配
方便生产管理
为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
优点
缺点
符合工艺流程，物流畅通；
上下工序衔接，存放量少；
物料搬运量少
作业可以专业化，对员工技术要求不高
生产计划相对简单，利与控制；
可使用专业设备和机械化，自动化；
产品布局法
车间规划——布局
设备发生故障，引起整个生产线中断；
产品涉及变化将引起布置的重大调整；
生产线速度取决于瓶颈工位；
设备平衡率很低，造成相对较大投资；
维修和保养费用相对较高；
优点
缺点
机器利用率高，可减少设备数量；
设备和人员柔韧性高，更改产品和数量方便；
操作人员作业多样化，有利于提高工作兴趣和职业满足感；
工艺布局法
车间规划——布局
流程较长，物流线路不确定；
生产计划与控制较复杂，要求员工素质提高；
WIP数量和区域相对较大；
优点
缺点
瓶颈设备共用，投入小，设备利用率高；
流程顺畅，运输距离较短，搬运量较少；
有利与扩大员工作业技能；
兼有产品布局与工艺布局的优点；
混合布局法
车间规划——布局
需要较高的生产控制水平，实现各单元产能平衡；
若工序间不平衡，会增加WIP数量，增加搬运量；
减少使用专用设备的机会；
兼有产品布局与工艺布局的优点；
A
B
优点
缺点
充分考虑生产和周边配套物流顺序，最大程度减少搬运距离；
生产周边配套全部在线，可及时交流，降低沟通成本；
物流布局法
车间规划——布局
订单预测需要准确，比较适合稳定产品和订单量；
布局灵活性差，订单大幅变化会引起布局大调整；
01
订单PQ与PR分析
02
信息输出
03
线体设计
04
信息化搭建
车间规划-线体设计
线体设计
线体设计
线体类型
布局定位
线体高度
主体尺寸
工装吊架
工位布置
特殊配置
升级预留
信息化搭建
目视化系统
拉动配送系统
标识看板系统
应急响应系统
信息输出
FLOW-CHART
WI
人员list