1.物料接收、贮存、发放标准管理规程（OK）.pdf

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光保存等），要
检查送货的运输条件或包装要符合要求，接收后要及时将物料按相应的温度要求储存。 接收的物料应与供货单位的药品检验报告单一致，进口原料药应有口岸药品检
验所的药品检验报告。
若不符合接收标准的物料，如果是供应商直接送货的，物料管理员通知采购部
后，有权将物料直接退回供应商，如果是物流公司送货的，物料管理员及时通知采购，
采购要及时与供应商沟通退货事宜，不合格物料由采购直接保管至退货为止，不合格物
料可以暂存在仓库不合格区内，但不符合接收的物料仓库不代保管。
印刷性包装材料检查
印刷性包装材料要按标准样张与实物仔细核对，检查外观、尺寸、商标、式样、
颜色、文字内容等要与标准样张一致。
检查外包装标识与实物内容一致，外包装要完整，包装内物料要整洁，不能受到
污损。
印刷性包装材料接收时要与订货合同、送货单或发票进行核对，核对物料名称、
规格型号、数量、金额，对接收的数量进行实际清点。
检查供应商应为质量部批准的合格供应商，相关资料完整并在有效期内，应特别
关注是否提供特种印刷许可证或包装装潢印刷许可证，还应当提供保密协议。
4 物料接收：
每次到货的物料应当有初验记录，内容包括：
交货单位和包装容器上所注物料的名称；
企业内部所用的物料编码；
接收日期；
供应商和生产厂家；
接收的总量和包装容器数量；
接收后企业指定的进厂批号；
有关说明（如相关文件要求、包装状况）。
初检合格的物料由物料管理员按订购合同或采购申请单与送货单核对接收、清
点：包括物料名称、物料规格、数量、单价、金额、供应商名称、生产厂家等。
仓库接收物品时要以最小单位为标准，对物料进行清点，到货批量大的物料，如有
标明包装规格、数量的，除清点大包装数量外，还要按 5%比例抽点内包装数量，若发
现抽点包装数量不符，有权将整批物料退货，批量小的物料要全部清点，确保物品入库
数量正确。 如有零头或最小包装的，要对最小包装进行逐一清点，到货数量要与发票或送货单
数量相符，如果数量和送货单不符，及时通知采购部与供应商联系。
符合接收要求的原辅料，接收后按品种、规格、批号、码放整齐于待检区域内。
在质量部对物料质量进行检验、放行前，所有物料必须寄库待检储存在待检区
内，按供货单位批号分批寄库，不能混批，并挂上黄色待检标识牌。
符合接收标准的物料，由物料管理员收集相关的送货凭证、检验报告、或相关资质
证明及时按物料管理要求填写《物料初验记录》、《物料货位卡》、《材料进厂总
账》、《材料明细账》。
物料接收后，要做到账、卡、物三者一致。如果物料不符合接收条件，不办理入库
手续并暂存不合格区，尽快通知质量部和采购部，根据评估结果，将物料销毁或退回给
供应商。
初检不合格的印刷性包装材料不得退回印刷厂，不得改作他用或涂改后再用，只能
销毁处理。
5 物料标识、待检
物料信息标识
物料信息标识可用货位卡、物料签、取样证、合格证等进行标识，待检前物料用
货位卡、物料签、取样证等对物料进行标识，合格后再贴合格证，视为合格物料。
货位卡内容包括：物料名称、物料规格、物料编码、厂家批号、进厂批号、单
位、数量、贮存位置、贮存条件、生产日期、检验报告单号、有效期、供货单位、生产
厂家、寄库日期、入库日期和收入、发出、结存、物料管理员、备注。
同一名称不同批号的物料要分开标识，分开存放，避免混淆。
对已接收的物料按《物料/中间产品/成品编码标准管理规程》进行物料分类编
码和进厂批号控制，防止混淆、差错、误用，以便于追溯。
物料质量状态标识
物料在允许使用前或批准放行前放置在待检区，用“待检”字样的黄色状态标
识，待检区应有醒目的区域待检标志。
物料可允许使用或批准放行后转移到合格区域用“合格”字样的绿色状态标识。
物料不能使用或不准放行的转移到不合格区域用“不合格”字样的红色状态标
识。
物料待检的的操作物料接收后，应存