铸造工技师论文(初稿).doc

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技 师
参 评 论 文
减少DZ2侧架自硬树脂砂立柱面补砂芯报废的控制要点探讨
企业名称：
姓 名：
考评职业： 铸造 技 师
减少DZ2侧架自硬树脂砂立柱面补砂芯报废的控制要的问题及原因分析
DZ2侧架从试制到批量生产以来,手工制芯〔自硬铬铁矿砂工序由于受到芯盒模具数量配套不佳、砂芯设计结构、辅助工装缺失、混砂机一次混砂量与芯盒数量不匹配等原因限制,造成劳动生产组织困难,立柱面补砂芯质量难以保证,以及暴露出的诸多其它问题,尤其是立柱面补砂芯合格率较低,铸件立柱磨耗板安装面大面积多肉等问题一直制约着下道工序的生产,并对日产量计划的兑现产生较大影响,现在列举主要问题如下：
1、树脂砂混砂不均匀,树脂未完全包覆砂粒,导致立柱面补砂芯硬化速度、局部强度存在较大差异,砂芯成型不良,即使看似成型良好,在起模或转运过程中很容易破碎,造成大量的人力、财力浪费,如果下芯合箱浇注还有造成铸件报废的风险；
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2、立柱面补砂芯上下成型冷铁容易松动甚至掉落,在制芯操作时,由于砂芯上下边缘分别只有40mm、20mm厚,成型冷铁厚度约15mm,冷铁区域吃砂量较小,在立柱面补砂芯安装到整体芯上后,下边缘〔铸件无字面成型冷铁处于悬空状态,仅靠约5mm的吃砂量拉住冷铁挂砂脚固定,如若砂芯成型不良、强度不足或是砂芯受到强烈震动很容易导致此处冷铁掉落；
3、砂芯容易从芯头台阶处变形开裂,导致砂芯尺寸偏差,甚至直接从台阶处折断<>,如制芯工艺分析,制芯、安装补砂芯、整体下芯为立柱面补砂芯涉及到的主要质量控制工序,三个主要工序都没能控制住砂芯开裂,不合格砂芯流到下道工序将很有可能导致严重的后果,如6月2号、3号两天就因该砂芯断裂导致铸件报废40余只〔。
多肉

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6月初批量出现由于立柱面补砂芯断裂导致铸件报废的质量事故后,对制芯工序、安装补砂芯、整体下芯工序进行观察并结合清理场地的铸件统计发现：40余只立柱磨耗板多肉的铸件全部都是补砂芯下芯前从台阶处断裂掉落,导致此处浇注时多肉,将近60%铸件立柱磨耗板安装面下部壁厚不均匀,且留有较大披锋,不同班组制芯班组的砂芯质量存在差异,不同混砂人员对混砂机的操作熟练程度、对树脂砂的基本性能了解程度不一样,不同制芯人员在制作立柱面补砂芯时操作手法、硬化时间、起模方式存在差异；由以上统计和分析得出,导致以上缺陷发生的主要原因有：
1、该砂芯在工艺设计时存在一定的缺陷,设计时将砂芯工作面设计为弧面,未能考虑到制芯后砂芯取模、摆放等步骤,由于工装有限,左右两块砂芯配合摆放后,砂芯未完全硬化,仍然有一定的塑性变形,当形变量超出即时塑性变形极限时砂芯开裂；
2、碗型混砂机性能不稳定,员工操作手法差异等,导致树脂混碾不均匀,砂芯强度分布差异大,在起模或转运过程中砂芯很容易破碎。
3、混砂人员对自硬树脂砂性能和混砂工艺了解不足,在产量大幅度增加的情况下,妄图通过增加各组分树脂配比,来增加砂芯强度、缩短砂芯硬化时间,从而加快制芯效率。
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四、改进方案及实施
为保障DZ2摇枕侧架生产,减低砂芯报废,减少质量损失,强化有效劳动,降低由于立柱面补砂芯断裂导致DZ2侧架报废的概率,针对立柱面补砂芯制芯、补砂芯安装、整体芯下芯出现的问题及产生的原因,确定了改进方案：
1、对辅助工装进行完善,增加模具数量并配套补砂芯起模翻板〔,保证砂芯充足的硬化时间。在原有2副立柱面补砂芯芯盒的基础上再增加一副芯盒,保证3副芯盒一人同时使用,砂芯在起模板上基本硬化定型后在摆放上架。
2、混砂工艺进行了重新探索和规定；确定树脂加入最佳比例满足砂芯强度要求,并严格按照树脂加入比例碾砂,在原来生产实际过程中,树脂组分Ⅰ加入量为90g左右；活化剂组分Ⅱ加入量为110g左右；催化剂组分Ⅲ加入量为5g,组分Ⅰ:组分Ⅱ=9:11=,经过试验探索,将组分Ⅰ加入量调整为110g左右,组分Ⅱ加入量调整为90g左右,组分Ⅲ加入量不变,组分Ⅰ:组分Ⅱ=11:9=,经过此次调整后,树脂加入总量不变,但砂芯质量有了明显的提高,冷铁掉落、成型不良等缺陷明显减少。
3、对碗型混砂机混砂叶片进行修复完善；原有叶片磨损严重且结构不合理,叶片与混砂机碗壁间隙较大,部分芯砂不易被翻起,不能与树脂充分接触,导致树脂砂混碾不均匀,
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4、对混砂操作手法进行改进；原来混砂是将定量好的25kg加入混砂机,启动混砂机后再将各组分加入混碾,经过探索后,在定量斗放砂的同时启动混砂机同步加入各组分树脂保证了芯砂混碾均