品质部工作思路(共5页).docx

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10. 我们现在的工作都在强调 “计划，跟进生产 
3) 与供应商携手加强来料状况的确认 
4) 跟进供应商质量改善行动 
5) 对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质
12. 生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足，加上我公司的人员流动性大，作业员专业技能不高，造成我生产产品的不良率和返修率高。 
针对以上问题有如下几点建议：
鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，继续按照生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认） 相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成
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不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，为了做到这一点，有如下几点建议：
  
1）将不良品作成样板，安置在各工序显眼处 
2）将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产 
3）将订单要求及相应标准作成直观文件（做业指导书及检验指导书中），便于操作员查看 。
4）品质部对生产拉长每周的评分和评级要公布在看板上。
 
1）各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员 
2）对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报 
3）定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果 
4）作好上岗培训，设备的操作培训 
5）定期做品质教育培训。

1）材料投入工序检查材料的外观规格。 
2）帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。 
3）发现不良/异常向拉长报告。 
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4）严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书。 
5）开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。 
6）任何改变不可私自改变，须经生产经理同意后再做。（如有任何影响产品质量的变动，生产必须和品质部开会讨论后方 可变动） 
7）材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。 
8）把上工序/本工序的不良品挑出来，统一放在红色不良品胶框内。 
9）作业方法，作业动作等不懂请教拉长。 
10）材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松。
13. 开发设计时未充考虑到对品质的影响，对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位，造成产品设计开发出后品质问题频繁。  
针对以上问题有如下几点建议：
1) 产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会，确认产品方案和相关