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车身“正向开发”流程和“逆向开发”流程
车身正向开发流程
汽车车身除了要有漂亮外表和别出心裁特性特征，同时还要能平安牢靠地行驶，这就须要整个设计过程融入各种相关学问，包括车身构造、制造工艺要求、空气动力学、人机工程学等。细化一个树脂模型〔如图9〕，目是验证车身数据。
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图9 重新铣削一个树脂模型
3. 主断面设计
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主断面设计作为车身设计中一项重要工作，被越来越多车身设计团队认可，通过主断面设计可以前瞻性将车身构造设计方案呈现出来，最大限度地指导详细设计〔如图10〕。
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图10 主断面图
4. 白车身设计
汽车车身工程是目前世界汽车工业中探究最活泼、开展最快速一个领域。汽车白车身是汽车其他零部件载体，是以“钢构造”为主支撑部件，它是一个困难体系，其零部件数量众多、构造困难，制造本钱约占整车40%~60%，通常有300~500多个形态困难薄板冲压零件〔如图11〕，在55~75个工位上大批量、快节奏地焊接而成。
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图11 某轿车白车身构造设计
轿车车身构造设计是以车身造型设计为根底进展车身强度设计和功能设计，以期最终找到合理车身构造型式设计过程统称，其设计质量优劣关系到车身内外造型能否顺当实现和车身各种功能是否能正常发挥。所以，它是完成整个车身开发设计关键环节。
构造设计必需兼顾造型设计要求，同时应充分考虑诸如构造强度、防尘隔噪性能以及制造工艺等多种设计要求。优良构造设计可以充分保证汽车整车质量减小，进而到达改善整车性能、降低制造本钱目。
完成车身构造设计首先须要明确车身整体承载形式，并对其做出载荷分析，以便能使载荷在整个车身上分协作理。在此根底上，进一步做出局部载荷分析，确定各梁构造形式和联接方式。因通常轿车存在运用目和级别上不同，故时时会产生详细构造上差异，最终导致它们在功能和价格上差异。总之，车身构造设计是一个涉及到多方面因素综合工程设计问题，常成为车身设计开发中难点。
5. 内外饰工程设计
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〔1〕内饰件设计
轿车内饰件设计包括：轿车车厢隔板、门内装饰板、仪表板总成、扶手、地毯等零部件和材料。相对于车上其他部件而言，虽然它们对车辆运行性能没有什么影响，但其面目一览无遗，代表了整部车子形象，孰优孰劣，确定着轿车声誉、档次以及人们选择意向。另外，对于轿车来讲，虽然内饰件只是一些帮助性零配件，但它们要担当起减振、隔热、吸音和遮音等功能，对轿车舒适性起到特别重要作用。
〔2〕外饰件设计
汽车外饰件设计包括：前后保险杠、散热器罩、前后外挡泥板、扰流板、玻璃、车门防撞装饰条、行李架、天窗、后视镜、车门机构及附件以及密封条。
6. 工程分析阶段
在国外，很多大汽车设计公司建立高性能计算机帮助工程分析系统，其专业CAE队伍与产品开发同步地广泛开展CAE应用，在指导设计、提高质量、降低开发本钱和缩短开发周期上发挥着日益显著作用。CAE应用于车身开发上成熟方面主要有：刚度、强度〔应用于整车、大小总成与零部件分析，以实现轻量化设计〕、NVH分析〔各种振动、噪声，包括摩擦噪声、风噪声等〕、机构运动分析等；而车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、乏累分析和空气动力学分析精度有进一步提高，并已投入实际运用，完全可以用于定性分析和改良设计，大大削减了这些费用高、周期长试验次数；虚拟试车场整车分析正在着手探究。此外，还有焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。
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在我国，CAE技术在汽车设计上应用也很广泛，提高了设计效果和效率。
样车试制和试验阶段
1. 样车试制阶段
样车试制是验证与完善产品设计一个过程。样车试制要严格遵照设计数据进展，要能够切实反映产品原来面貌，以便发觉真实存在问题。尽管此时此刻拥有先进设计手段，包括工程计算、工程仿真与模拟等，但样车试制和相关试验是必需要进展，因为产品诸多微小环节问题在设计阶段是无法供应全面数据，并参与工程计算体系。目前车身试制手段主要有中熔点、铸铁简易模、工序件等。
2. 样车试验阶段
试验要严格遵照国家相应标准进展，真实地出具相应试验报告，为产品确认与修改供应依据，为今后产品正式投产铺平道路。在样车试制阶段，设计人员要常常跟踪产品试制工作，清楚了解现场进展状况并刚好处理可能出现问题，这对产品设计修改特别有利。产品测试报告反映产品现实状况，是今后该新车型上书目重要依据，要符合国家法规与各项强制性检查与试验标准〔如图12、13〕。
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图12 道路试验
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图13 碰撞试验
生产准备阶段
这一阶段包括产品工装设计与制造、产品检查与调试设备准备、工装夹具验证、生产线调试等。